組成部分

1. 上料區

• 上料臺：用于放置待浸塑的銅牌，表面平整光滑，防止刮傷銅牌表面，有一定的承載能力，能放置一定數量的銅牌。

• 上料機械手（可選）：對于自動化程度較高的流水線，采用機械手抓取銅牌，能夠精準地將銅牌放置到輸送裝置上，提高上料的效率和準確性。

2. 前處理區

• 脫脂槽：內部裝有脫脂劑，通過浸泡或噴淋的方式去除銅牌表面的油污和雜質，使后續的浸塑涂層能夠更好地附著。

• 水洗槽：通常有多個水洗槽依次排列，對脫脂后的銅牌進行水洗，去除表面殘留的脫脂劑，保證清洗效果。

• 酸洗槽：利用酸液去除銅牌表面的氧化層，進一步提高表面的清潔度和活性，為浸塑做準備。

• 中和槽：用于中和酸洗后銅牌表面殘留的酸液，防止酸液對后續工序產生影響。

• 熱水槽：對經過中和處理的銅牌進行熱水清洗和預熱，有助于提高浸塑的質量。

• 干燥裝置：一般采用熱風干燥的方式，快速去除銅牌表面的水分，使銅牌在進入浸塑工序前處于干燥狀態。

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3. 浸塑區

• 浸塑槽：裝有熔融狀態的塑粉或液態浸塑液，根據不同的浸塑材料和工藝要求，控制好浸塑槽的溫度和液位。

• 懸掛輸送系統：通過鏈條、吊鉤等裝置將銅牌懸掛起來，勻速地送入浸塑槽中，確保銅牌能夠均勻地浸塑，并且控制好浸塑的時間。

• 滴料裝置：在銅牌從浸塑槽中提出后，設置滴料區域和相應的裝置，使多余的塑粉或浸塑液滴回浸塑槽中，減少材料的浪費。

4. 固化區

• 固化爐：采用電加熱、燃氣加熱等方式，為浸塑后的銅牌提供合適的溫度環境，使浸塑層能夠快速固化，形成堅硬、光滑的塑料涂層。固化爐的溫度和時間可以根據浸塑材料的特性進行精確調節。

• 輸送軌道：在固化爐內部設置輸送軌道，使懸掛的銅牌能夠在爐內平穩移動，保證固化效果的一致性。

5. 冷卻區

• 風冷裝置：通過風機向固化后的銅牌吹風，快速降低其表面溫度，使浸塑層進一步定型。

• 水冷裝置（可選）：對于一些對冷卻速度要求較高的浸塑工藝，可采用水冷裝置，但要注意控制好水冷的溫度和時間，防止因冷卻過快導致浸塑層出現裂紋等缺陷。

6. 下料及檢測區

• 下料臺：用于放置冷卻后的銅牌，方便操作人員進行下料和后續的檢測工作。

• 檢測設備：包括外觀檢測設備（如目視檢查臺、光學檢測儀等），用于檢查浸塑層的表面質量，如是否有氣泡、裂紋、厚度不均等缺陷；厚度檢測設備（如涂層測厚儀），用于測量浸塑層的厚度是否符合要求。

• 不良品處理區：對檢測出的不良品進行標記、隔離和處理，如返工、報廢等。

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7. 控制系統

• 電氣控制柜：集中控制流水線各個設備的運行，包括溫度、速度、時間等參數的設定和調整，實現自動化操作。

• 傳感器：在流水線的各個關鍵位置安裝傳感器，如溫度傳感器、液位傳感器、速度傳感器等，實時監測設備的運行狀態和工藝參數，確保生產過程的穩定和產品質量的可靠。

工作原理

1. 待浸塑的銅牌首先被放置在上料臺上，通過人工或機械手將其準確地放置到懸掛輸送系統的吊鉤上。

2. 懸掛的銅牌依次進入前處理區，經過脫脂、水洗、酸洗、中和、熱水洗和干燥等工序，去除表面的油污、氧化層等雜質，并使表面干燥。

3. 處理后的銅牌被送入浸塑區，浸入熔融狀態的塑粉或液態浸塑液中，使銅牌表面均勻地附著一層塑粉或浸塑液。

4. 從浸塑槽中提出的銅牌在滴料裝置處滴去多余的材料后，進入固化區的固化爐中，在一定溫度下使浸塑層固化。

5. 固化后的銅牌進入冷卻區，通過風冷或水冷的方式快速冷卻，使浸塑層定型。

6. 冷卻后的銅牌被輸送到下料臺，操作人員進行下料，并通過檢測設備對產品進行質量檢測，合格產品進入后續包裝工序，不良品則進行相應處理。

性能特點

1. 自動化程度較高：能夠實現從銅牌上料、前處理、浸塑、固化、冷卻到下料檢測的全過程自動化控制，減少人工干預，提高生產效率和產品質量的穩定性。

2. 浸塑質量好：通過精確控制浸塑時間、溫度和輸送速度等工藝參數，能夠保證浸塑層均勻、光滑、厚度一致，具有良好的附著力和防護性能。

3. 生產效率高：流水線采用連續作業的方式，可實現批量生產，大大提高了銅牌浸塑的生產效率，降低了生產成本。

4. 靈活性較強：可以根據不同的銅牌尺寸、形狀和浸塑要求，靈活調整流水線的工藝參數和設備配置，適應多樣化的生產需求。

5. 環保節能：配備有完善的廢氣處理和廢水處理系統，減少了對環境的污染；同時，通過優化設備的能源利用和保溫措施，降低了能源消耗。