v強大的數據處理功能: 配備了高速的CPU處理器,提高了CNC的運算處理速度,使加工更流暢; 數據服務器功能的使用,給程序傳輸和在線運行編輯提供了很大的方便; 嵌入式以太網我沒有華麗的包裝,
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2005年*高強鋼在汽車工業用鋼中的比例為12%,預計2015年這一比例將增至50%。
隨著高強度鋼板等輕量化材料在車身中的廣泛應用,在生產條件相對惡劣的汽車裝配生產線上,點焊接頭質量的不穩定及其檢測評價標準有待制定的問題日益突出。由于高效率、低成本的電阻點焊技術在車身裝配過程中的占比相當大,*高強度鋼板的點焊質量問題已受到國內外研究學者的密切關注。
相比傳統普通低碳鋼板,由于*高強度鋼的特殊物理化學屬性,其焊接工藝性能較難控制,焊接窗口狹窄、電極磨損劇烈、飛濺嚴重等問題相對突出,通常需要更高的焊接電流、電極力與焊接時間。然而,電阻點焊是一個多變量耦合的高度非線性過程,點焊的形核處于封閉狀態,與此同時,對點焊過程有影響且在焊接期間難以檢測的偶然因素較多,使焊點質量評價參數(熔核尺寸、焊點強度等)無論在焊接期間還是焊后都無法直接觀測。
*高強鋼在車身中的應用現狀
目前,各類轎車的平均重量在1.2~1.4噸之間,若能全部應用*高強鋼,大約可減重15~20%。在*的超輕鋼車體計劃ULSAB(Ultra Light Steel Auto Body)中,通過大量使用*高強鋼,在不增加成本的前提下大幅提高了車身強度,靜態彎曲剛度增加52%,靜態扭轉剛度增加80%,特別是車重減輕25%,且不需要增加補強部件。
在另一個輕量化項目PNGV(Partner Ship for a New Generation of Vehicles)中,車身質量減少了40%,平均每百公里油耗可由9L降至3L。在超輕車體中,雙相鋼(DP)占了車體總質量的74.3%,總計162.25kg。在日本,2000年汽車雙相鋼用量是1996年的20倍,2003年雙相鋼已占用鋼總量的45%以上,預計到2008年可達60%。