揮發(fā)性的有機廢氣一直以來都是環(huán)境的"殺手"，讓人們都對它束手無策，印刷包裝車間的VOCs就是其中一員。印刷包裝車間的VOCs主要來源于油墨、膠水現(xiàn)場配制存放時溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的廢氣和油墨槽、膠水槽及產(chǎn)品進噴漆車間廢氣處理入烘箱前溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的廢氣，特點是風量較大，濃度偏低，多種溶劑混合，回收經(jīng)濟價值略低。

　　目前印刷行業(yè)廢氣處理設備VOCs治理市場上有數(shù)百家企業(yè)采用活性炭纖維吸附+蒸氣脫附+精餾，活性炭纖維吸附+氮氣脫附+膜分離等技術工藝組合模式為各種VOCs排放企業(yè)提供技術服務。活性炭纖維吸附是一種成熟技術，各種方案相同投入的情況下吸附環(huán)節(jié)經(jīng)濟技術指標不會有顯著差距，在此不作對比。

首先對三種脫附冷凝方式分析對比。常見的脫附冷凝方式則包括蒸汽脫附、氮氣脫附和空氣脫附三種模式，分析對比如下：
 

　　蒸氣脫附：用水蒸氣加熱吸附床，將溶劑氣化后隨水蒸汽排出，經(jīng)冷卻水冷凝后得到溶劑含量約為20%的混合溶液。脫附后需要用干空氣吹干含水量很高的吸附床，再用冷空氣冷卻吸附床。蒸汽脫附的優(yōu)點是工藝成熟；低沸點的乙酸乙酯脫附*；可常溫冷凝，不需要制冷設備，一次性投入小。缺點是脫附過程中乙酸乙酯水解嚴重，大量產(chǎn)生乙酸，高溫下設備腐蝕嚴重；系統(tǒng)要有一定承壓能力，管道復雜，安裝需壓力管道資質；由于接近常壓下水蒸氣溫度不超過110℃，高沸點的甲苯脫附不*，將導致吸附床活性下降，排放濃度升高；多一個干燥過程，脫附時間長；很多企業(yè)不具備供應蒸汽條件，導致實施范圍受限；脫附產(chǎn)物含水量過高，導致分離成本高，二次污染嚴重。

　　氮氣脫附：先用常溫氮氣吹掃系統(tǒng)，待系統(tǒng)中氧含量低于5%后再加熱氮氣脫附。脫附溶劑隨熱氮氣排出，經(jīng)冷卻水、冷凍水兩級冷凝后得到溶劑含量約為66%的混合溶液。脫附后需要用冷空氣冷卻吸附床。氮氣脫附的優(yōu)點是脫附溫度可以較高，高低沸點的溶劑均可脫附，脫附過程溶劑水解zui少，設備腐蝕問題不明顯。缺點是系統(tǒng)復雜，占地面積大，需配置制氮機、冷水機，一次性投入zui大；系統(tǒng)氣密性要求高，氮氣消耗量大，運行成本zui高；循環(huán)脫附氮氣中有機溶劑濃度過高，導致脫附不*，吸附劑利用率低，排放濃度不達標；需要檢測控制氧含量，可靠性較差，脫附過程中需持續(xù)排出含有高濃度有機溶劑的氮氣進行二次吸附，導致吸附劑利用率進一步降低。

　　空氣脫附：先蓄熱預熱吸附床，同時大量脫附低沸點溶劑，再逐步升溫脫附高沸點溶劑，脫附溶劑隨熱空氣排出，經(jīng)換熱冷凝除掉大部分水后進入深冷分離，脫水分離后直接得到高純度溶劑。深冷分離后的空氣溶劑含量較低，經(jīng)換熱升溫后循環(huán)脫附。脫附完成后將吸附床熱量回收至蓄熱器，同時冷卻吸附床。空氣脫附的優(yōu)點是系統(tǒng)簡單可靠，限制條件少，脫附溫度可以按需調整，高低沸點的溶劑均可*脫附，脫附過程溶劑水解較少，設備腐蝕問題不明顯，綜合運行費用zui低，無二次污染。缺點是需配置冷凍機，換熱性能要求高，一次性投入較大，運行電功耗較高。

　　然后對三種分離提純方式分析對比：

　　精餾：廣泛應用的成熟工藝，比較適用于大規(guī)模生產(chǎn)，絕大多數(shù)企業(yè)溶劑回收很難達到精餾工藝的經(jīng)濟規(guī)模；單塔無法完成共沸物分離，如要分離水和乙酸乙酯，需要三塔才能完成；設備占地面積大，運行能耗高，安全監(jiān)管要求嚴，工程項目一次性投入大，自動化程度低，需專職人員操作看守。

　　膜分離：能比較*脫水，運行費用約為精餾的60%，但不能分離高低沸點溶劑，膜損耗較快，換膜費用很高。設備復雜，涉壓力容器，可靠性差，占地面積大，一次性投入高，所以工業(yè)運用較少。

　　深冷分離：利用深冷冷凝形成的降膜進行氣提分離，分離裝置內置于我司產(chǎn)品之中，成為行業(yè)中*具有完整回收分離功效的末端設備，增加設備投入較低，幾乎不額外消耗能源，能突破共沸限制分離出水和高沸點溶劑，獲得高純度的低沸點有機溶劑，可直接循環(huán)用于生產(chǎn)。設備投入小，能耗極低，全自動運行。