甲醛設備
 
全國*的甲醛設備生產廠家！
甲醛設備及工藝介紹
一．概述
    本公司甲醛工藝是目前國內銀法生產甲醛裝置中zui為*一種。它在設備結構、催化劑、制取、工藝路線和控制系統上都比傳統工藝有明顯的優勢。也是銀法制取高濃度甲醛的*途徑。雖然國內45%濃度的甲醛還未被市場接受，但由于它的低單耗、設備壽命長、控制系統完備和產品的可選擇性。企業家們都毫不猶豫地選擇*的。由于我國的甲醛生產水平并不比國外低，故雖為*工藝但工藝但并不涉及到任何技術，而是一個經驗加多家生產廠家的*技術的組合體。
二．工藝流程簡介
    甲醇通過泵打入蒸發器，該設備為一列管換熱器和氣液分離器的組合體，列管換熱器管內走甲醇管間用0.2Mpa的蒸汽加熱。一般情況下蒸發器壓力控制在0.1Mpa左右甲醇的加入量以458公斤甲醇/噸甲醛計。此時蒸發器頂部溫度約為80℃，經加熱蒸發后的甲醇氣體還需在進入混合器前夾套管保溫以免冷凝；空氣（以600M3/hr.t.甲醛）由羅茨風機送入空氣預熱器經預熱后溫度達到110℃以上，進入混合器；適當加入蒸汽，加入的量可使甲醇的配料濃度達到65~72%，進入混合器；生產正常后，各項條件都處于穩定狀態中，尾氣系統用惰性氣體將空氣置換，然后由尾氣風機循環部分尾氣約占空氣進入量的60%，使之通過預熱器預熱后溫度達到110℃以上后進入混合器。混合氣體經過濾凈化處理進入鋪裝電解銀固定床的反應器。設定各項氣體的比例來控制氧化溫度，根據催化劑活性氧化溫度一般控制在620~630℃之間，經氧化脫氫反應生成甲醛氣體。zui后經1、2、3#吸收塔吸收，通過3#塔頂加水來控制成品濃度，產品由1#塔采出產品。
三．工藝特點
   1.甲醇通過加熱汽化為甲醇氣體，控制系統按其氧醇比控制反應溫度，使反應在*狀態下進行。工藝上采用尾氣循環法，將部分反應熱量由循環氣帶走。而傳統工藝路線工藝路線是將反應熱全部由配料蒸汽帶走，由于采用了尾氣循環法，這樣就可能制取37~50%之間不同濃度的工業甲醛，以滿足不同下游產品的需要。
   2．主反應器—氧化器的結構*不同于過去任何一種氧化器。解決了*困惑技術人員沒有解決的氧化器余熱鍋爐段的應力腐蝕和汽蝕現象，大大延長了氧化器的使用壽命。另外，由于該設備在換熱管內設有傳熱下效果的紫銅棒，提高了氣速，縮短了反應氣在高溫區的停留時間。從而降低了副反應。zui終結果是取得了降低單耗的效果。
   3．應用新型催化劑。此種催化劑為結晶型電解銀。其機械強度大，比表面大，且不易熔結，從而延長了使用壽命（2~3個月）。減少更換催化劑的麻煩。根據甲醛行業的生產經驗催化劑的消耗為0.2g/t甲醛。
   4．過濾器采用新型過濾材質，過濾效果好（0.3μ99.7%截留）；過濾介質阻小（初始阻力降25mmH2O—中止壓力降50mmH2O）。提高了裝置的生產能力。并減少了更換過濾介質的污染。根據許多甲醛廠使用經驗一般情況下一年左右更換一至兩次。
   5．吸收系統設計完善。塔內填料全部采用不銹鋼波紋規整填料。比表面大、  孔隙率大，有利吸收。1#塔中部增設槽式分布器使塔頂噴淋液再分布。為防止甲醛聚合1#塔頂溫度控制在60℃左右。2#塔實際上為2、3塔的組合體，塔頂增設泡罩層，使它具有四個濃度梯度和四個溫度梯度有利吸收。即使在生產高濃度甲醛時也保證有良好的吸收效率。2、3#塔頂溫度越低越好。
   6．*的DCS控制系統，使現場的監控點集中在二臺顯示屏上，反應部分一個界面、吸收系統一個界面，操作時十分直觀。在控制系統設計時將氧化溫度（5點中的任何2點超過700℃）、蒸發器的液位和氧化器的廢鍋液位連鎖起來（低于液位下限），以便應付突如其來的變化。只要其中一點出現事故苗子，電腦系統會及時采取安全停車措施：整個程序為首先停止鼓風機和尾氣鼓風機的運轉，其次為甲醇泵、鍋爐水泵、塔頂防空閥打開，此時配料蒸汽閥仍然開著保證了系統的安全。循環泵等可在系統安全停車關閉。另外通過DCS系統能及時了解和處理生產中發生的情況。并使生產始終處于良好的生產條件中。鼓風機采用變頻調速，節約能耗。
四．技術指標：
  1．甲醛含量保證值37~50%；產品質量為工業甲醛國家標準
2．優等品（GB9009-98）
  3．甲醇含量小于1%；酸度小于0.015%。
  4．單耗： 425kg甲醇/甲醛（37%）
  5．電耗: 28Kw/t（在滿負荷的情況下）