PLC 工控機 嵌入式系統 人機界面 工業以太網 現場總線 變頻器 機器視覺 DCS PAC/PLMC SCADA 工業軟件 ICS信息安全 應用方案 無線通訊
廣州形優科技有限公司
廣州形優科技有限公司
閱讀：54發布時間：2022-1-25
通用汽車是交通創新領域的，旗下包括雪佛蘭、凱迪拉克、別克、五菱、寶駿等多個品牌系列車型，一直于120多個國家和地區。最近通用汽車公司通過3D打印解決了他們生產中一直面臨的兩大挑戰。
挑戰一：雪佛蘭探界者后操舵室底邊的組裝難題
生產雪佛蘭探界者過程中所需用到的后操舵室卷邊工具，是一種大型的設備，它主要用來連接內外部的金屬擋泥板。這個工具一般是由鋁加工而成的，但加工時間非常長——大于10周的加工時間，所以這也造成了預生產環節無法實現出任何靈活的時間性。
如果中途需要更換工具，那么很有可能會嚴重拖慢整個生產過程。并且這個工具很重，需要升降臺的幫助才能將它定位到轎廂上。所以在定位的過程中也很難避免其滑動，這也使得工具和金屬板之間接觸時增加了摩擦損壞的可能性。
解決方法：
通用汽車公司通過stratasys F900™ 3D打印機，用FDM的ASA熱塑性材料代替原來的鋁坯加工，快速高效生產他們所需工具，大大縮短生產周期以及獲得了更輕便的工裝器具。
（1）3D打印的卷邊工具成功運行，并可以在3周內完成生產。
（2）與鋁制工具所需的10-13周時間相比，用ASA熱塑性材料3D打印生產，交貨時間節省了70％以上。
（3）重量也大幅度減低：從金屬工具的75磅減少到了33磅，減少了對輔助提升工具的需求，大大簡化了組裝過程。
挑戰二：雪佛蘭螺栓生產線上的立管難題
在生產雪佛蘭Bolt電動汽車的過程需要一種新的高架托盤運輸器，這種托盤運輸機是裝配線上支撐和定位零件的立管組成。
因為自動化設備上的工具過重，所以會經常導致現有的輸送機會不斷出現周期性的停機狀態。原先考慮使用更輕的鋁制立管，但是這個解決方案并不是很理想，因為后面還是需要將傳送器托盤送至異地進行定期維護和修理。
解決方法：
通用汽車公司通過stratasys F900™ 3D打印機用FDM®尼龍12CF(碳纖維)材料代替鋁材，3D打印出了這種立管。這種材料比鋁材具有很好的剛度和強度，而且重量也比鋁輕。而且有備件需求，不需要花大量的時間去定制，可以直接在3D打印機上快速生產。這個解決方案同時還避免了鋁材制作立管帶來的特殊焊接和維護需求。
（1）尼龍12碳纖維立管的重量與鋁相比，減輕了32％、與鋼相比，減輕了72％。
（2）用金屬生產立管的制作周期從平均9周縮短到3D打印部件的2周，時間節省了75-80%
（3）該解決辦法也減少了定期維護的次數頻率
stratasys F900 3D打印機
智能制造網 設計制作，未經允許翻錄必究 .? ? ?
請輸入賬號
請輸入密碼
請輸驗證碼