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數字研發：讓客戶“心想事成”

在研發階段，雙星借助西門子數據協同平臺Teamcenter支持研發設計與交互式產品設計和工藝仿真，讓客戶的個性化需求得以實現。客戶購買輪胎時，可以在星猴網等平臺上針對車型、路況、輪胎性能和心儀顏色，通過交互式設計生成屬于自己的個性化訂單。通過企業資源計劃（ERP）系統，Teamcenter將獲取訂單信息，根據用戶選擇的幾個維度，自動將其轉化為產品工藝需求，并制定產品配方和工藝標準，還可以根據產品在生產執行和市場中的表現，改進生產工藝。

研發過程中生成的海量資料與數據也將儲存在Teamcenter中，供生產部門調用。它為研發與生產部門提供共享數據庫，可作為涵蓋研發、工藝、制造的數據管理和協同平臺，保證數據的準確、*、有效，避免研發和生產環節之間的信息傳輸壁壘，解決了不同部門間“信息孤島”的問題。

此外，雙星還搭建了一個與用戶交互的平臺“創客網”。*的用戶和專家都可以參與交互、設計，并對方案進行評估。在用戶認可設計方案后，雙星可利用PLM系統，整合專家，對用戶認可的方案進行研發，并利用3D打印和虛擬仿真技術對方案進行設計仿真和工藝仿真，以滿足用戶的個性化需求。

數字制造：心中有“數”，靈動快速

研發完成后，Teamcenter將成熟的工藝文件與質量標準連同物料清單一起下發至MES。在MES方面，雙星與西門子根據輪胎行業的特點，以西門子Simatic IT為核心，聯合開發了適合行業的MES系統。它是車間“大腦”的核心，負責智能排產與智能制造。它既有不放過任何細節的精明，又對大局心中有數。

Simatic IT將來自Teamcenter的工藝信息與來自ERP的產品訂單進行綁定，并通過其高級生產規劃及排程系統（APS）模塊將訂單信息拆解為一個個具體的生產方案（包括原料、生產線、設備和時間等），下發到不同機器設備上，實現智能排產。

Simatic IT覆蓋了從投料到產品出廠的整個生產流程，可以實現生產執行和物料追溯，為產品的后續服務提供數據支持，可謂“無所不知，無所不曉”。

APS是工廠實現高效有序生產的大功臣。以前，工廠的排產一般由經驗豐富的計劃員來完成。但由于排產需要充分考慮產品庫存、模具等多個實時變化的因素，人工作業難免出現疏漏。雙星與西門子聯合開發了適合輪胎行業的APS系統。它就像一位心算高手，在訂單信息到達系統后可以結合雙星的實際生產狀況，在排產時充分考慮工裝、工序等各項因素，盡大可能提高產能利用率，減少資源浪費，讓生產接續更緊密。

“目前，雙星是第二家將APS運用到實際生產中的輪胎企業，是真真正正走在了世界前列，了世界輪胎行業智能制造的方向。”西門子中國數字化工廠集團青島銷售業務區域高級*王哲說。

在生產過程中，能夠準確、靈活執行大腦命令的四肢也至關重要。TIA就是雙星生產線上靈活的關節。西門子的可編程邏輯控制器、工控觸屏、伺服驅動器和工業交換機等自動化產品覆蓋雙星自主研發的遍布全廠的智能化裝備。TIA可通過統一的數據管理、通訊、組態和編程環境，讓這些自動化設備與系統無縫連接，實現智能化生產，不僅縮短工程時間、提高生產效率，也降低設備運行和維修成本。

此外，TIA也是雙星工廠里的高效“神經網絡”，可負責智能采集與智能輸送。它可以將來自Simatic IT的指令下發到各個西門子數字控制產品上，再由這些產品控制設備完成高效生產。TIA中的WinCC與WinCC OA還能廣泛采集底層數據，與Simatic IT進行無縫集成。

生產完成后，Simatic IT會將生產數據實時反饋給ERP，方便其對物流系統下達指令。同時，它還會通過Teamcenter將相關工藝數據反饋給研發部門，方便研發部門對工藝設計進行優化，形成信息流的閉環。

此外，在信息采集方面，雙星通過自主研發的智能信息匹配系統（MEP）解決了在制造過程中，由于無法利用標簽進行標識而難以對微小物料或液體和粉體原料進行信息采集的難題。MEP系統可對顆粒狀原材料或液體等各種物料、人員、設備和位置進行信息智能匹配。它向上連接MES，可根據APS排產計劃拉動物料調度，實現對人、設備、工裝、位置等信息的全程管控。它還可橫向對接TIA，協調整個生產過程。