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螺桿泵的基本知識
螺桿泵的家族雖然稱不上龐大，但是按照螺桿的標準，它也可以分為不同的類型。本文著重介紹zui為常用的單螺桿泵、雙螺桿泵以及三螺桿泵。
1、單螺桿泵：
單螺桿泵是一種新型的內嚙合回轉式容積泵。主要工作部件是偏心螺桿(轉子)和固定的襯套(定子)。
與其他泵相比，單螺桿泵有著自己*的優勢：
和離心泵相比，單螺桿泵不需要裝閥門，而流量是穩定的線性流動。
和柱塞泵相比，單螺桿泵具有更好的自吸能力。
和隔膜泵相比，單螺桿泵可輸送各種混合雜質，含有氣體及固體顆粒或纖維的介質，也可輸送各種腐蝕性物質。
和齒輪泵相比，單螺桿泵可輸送高粘度的物質。
與柱塞泵、隔膜泵及齒輪泵不同的是，單螺桿泵可用于藥劑填充和計量。
2.雙螺桿泵：
單從結構上而言，雙螺桿泵是外嚙合的螺桿泵。它利用相互嚙合，互不接觸的兩根螺桿來抽送液體。在結構型式上雙螺桿泵也很齊全，有臥式、立式、帶加熱套等各種類型，可以輸送有顆粒的低粘度或高粘度介質，根據顆粒大小調節螺桿間距，選用正確的材質，甚至可以輸送許多腐蝕性介質。
雙螺桿泵作為一種容積式泵，泵內吸入室應與排出室嚴密地隔開。這就要求泵體與螺桿外圓表面及螺桿與螺桿間隙應盡可能小些。同時螺桿與泵體、螺桿與螺桿間又相互形成密封腔，保證密閉，否則就可能有液體從間隙中倒流回去。
雙螺桿泵*的結構使它可以實現無攪拌、無脈動、平穩的輸送各種介質；由于泵體結構保證泵的工作元件內始終存有泵送液體作為密封液體，因此雙螺桿泵有很強的自吸能力，且能汽液混輸。雙螺桿泵的特殊設計還保證了泵有高的吸入性能即很小的NPSHr值。
雙螺桿泵又可分為內置軸承和外置軸承兩種形式。在內置軸承的結構型式中軸承由輸送物進行潤滑。外置軸承結構的雙螺桿泵則是工作腔同軸承分開。這種泵的結構和螺桿間存在側間隙，獨立潤滑的外置軸承允許其輸送各種非潤滑性介質。此外，調整同步齒輪使得螺桿不接觸，同時將輸出扭矩的一半傳給從動螺桿。如所有螺桿泵一樣，外置軸承式雙螺桿泵也有自吸能力，而且多數泵輸送元件本身都是雙吸對稱布置，可消除軸向力，也有很大的吸高。
當廢水中含油量過大，整個系統泥質變輕，在操作過程中不能很好控制其在二沉池的停留時間，易造成缺氧，產生腐化污泥上浮；當曝氣時間過長，在池中發生高度硝化作用，使硝酸鹽濃度高，在二沉池易發生反硝化作用，產生氮氣，使污泥上浮；另外，廢水中含油量過大，污泥可能挾油上浮。
發生污泥上浮后應暫停進水，打碎或清除污泥，判明原因，調整操作。污泥沉降性差，可投加混凝劑或惰性物質，改善沉淀性；如進水負荷大應減小進水量或加大回流量；如污泥顆粒細小可降低曝氣機轉速；如發現反硝化，應減小曝氣量，增大回流或排泥量；如發現污泥腐化，應加大曝氣量，清除積泥，并設法改善池內水力條件
流速不均及污泥沉積問題
在氧化溝中，為了獲得其*的混合和處理效果，混合液必須以一定的流速在溝內循環流動。一般認為，低流速應為0.15m/s，不發生沉積的平均流速應達到0.3~0.5m/s。氧化溝的曝氣設備一般為曝氣轉刷和曝氣轉盤，轉刷的浸沒深度為250~300mm，轉盤的浸沒深度為480~530mm。與氧化溝水深(3.0~3.6m)相比，轉刷只占了水深的1/10~1/12，轉盤也只占了1/6~1/7，因此造成氧化溝上部流速較大(約為0.8~1.2m，甚至更大)，而底部流速很小(特別是在水深的2/3或3/4以下，混合液幾乎沒有流速)，致使溝底大量積泥(有時積泥厚度達1.0m)，大大減少了氧化溝的有效容積，降低了處理效果，影響了出水水質。
加裝上、下游導流板是改善流速分布、提高充氧能力的有效方法和zui方便的措施。上游導流板安裝在距轉盤(轉刷)軸心4.0處(上游)，導流板高度為水深的1/5~1/6，并垂直于水面安裝；下游導流板安裝在距轉盤(轉刷)軸心3.0m處。導流板的材料可以用金屬或玻璃鋼，但以玻璃鋼為佳。導流板與其他改善措施相比，不僅不會增加動力消耗和運轉成本，而且還能夠較大幅度地提高充氧能力和理論動力效率
另外，通過在曝氣機上游設置水下推動器也可以對曝氣轉刷底部低速區的混合液循環流動起到積極推動作用，從而解決氧化溝底部流速低、污泥沉積的問題。設置水下推動器專門用于推動混合液可以使氧化溝的運行方式更加靈活，這對于節約能源、提高效率具有十分重要的意義。
螺桿泵屬容積式轉子泵，誕生于1931年。由于結構*，有自吸能力、效率高、體積小、工作可靠，且可輸送粘度范圍寬廣的各種介質，螺桿泵被廣泛應用于石油化工、航運、電力、機械液壓系統、食品、造紙、污水處理等工業部門。
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