氮化車間的主要技術在于利用氨在一定溫度（500~600℃）下所分解的火星氨原子向鋼的表面層擴散，而形成鐵氨合金，從而改變鋼件表面的力學性能和物理、化學性質。在這個過程中，熱處理車間建設尤為重要。熱處理車間生產任務、工作制度及年時基數、工藝設計、熱處理的生產安全和環境保護、熱處理車間人員定額、熱處理車間的建設投資及技術經濟指標等方面，對熱處理車間進行。

一、氮化熱處理車間的設計主要內容

1. 確定材料、服役條件、對材料性能的要求

2. 確定零件形狀、尺寸

3. 車間生產綱領、工作制度、確定熱處理工藝

4. 確定工件加工工藝流程、確定熱處理工藝

5. 根據熱處理工藝選擇適當的熱處理設備

6. 合理設計工件熱處理生產線

7. 對公共系統設計的要求

8. 生產安全與環境保護

9. 工藝設備平面布置圖與設備明細表

二、氮化熱處理車間設計裝修之車間布局

1. 車間在廠區內的位置

對熱處理車間在總體布置中要求：

① 熱處理車間散發大量燃燒廢氣、保護氣氛廢氣，其他有害氣體及油煙、粉塵等，所以應位于其他廠房下風向，且要有衛生防護帶。

② 熱處理車間靠近各類震源時，應該有一定間距或采取相應的隔振措施，震源如鍛錘、空壓機、氧氣機、鐵路等。

熱處理車間為綜合性處理車間，為全廠服務，在工廠總體位置中應選擇適中的位置或靠近的車間。

2. 車間面積及面積指標

車間總面積包括工藝設計中用于基本生產設備和輔助設備所占用的面積，包括廠房、披屋、露天起重機下的有效面積。

① 生產面積：生產設備、設備之間通道、工人操作、工件存放所占地的面積，以及清洗、清理、矯正、取樣、運輸設備所占用的面積，占總面積50~70%。

② 輔助面積：變配電間、變頻間、電容器間、檢驗間、快速實驗室、保護氣氛制備間、機修間、儀表間、通風機室、各類倉庫、主要通道、露天倉庫等所占用的面積，占總面積30~50%。

3. 布局原則

① 大型連續式設備及機組的布置，根據數量確定是否跨廠房跨度，盡量在同一跨度中，有利于使用起重設備。

② 車間有一端封閉墻體時，大型設備盡量靠在內墻布置，以利用采光和通風。熱處理車間在工藝流程基本順暢的情況下，可按設備分片布置。設備布置應符合工藝流程的需要，零件的流向應盡量由入料段向出料端，避免交叉和往返運輸。設備應盡量布置整齊，箱式爐以爐口取齊，井式爐以中心線取齊。需要其中運輸工具的設備，應布置于起重機有效范圍內。需局部通風的設備應靠外墻或靠近柱子布置，以利于通風管的引出。

③ 氮化車間內應避免隔斷，對必須設置隔離間的應集中于車間的一端。噴砂間靠外墻隔斷，有利于砂的儲存和設置除塵裝置。

④ 生產區內應留有零件裝卸及存儲面積或立體倉庫，車間需留出必要的通道，通道的尺寸隨車間使用運輸車型而異。車間預留擴建面積可采取車間內預留設備空地或預留增跨或接長廠房空地。留有計算機控制管理房地。

三、氮化車間設計裝修之吸收塔技術標準

因生產需要，在氮化車間與庫房間設置風機、吸收塔，其南面設地埋式氨水罐，技術標準如下：

1. 風機及吸收塔：

① 尺寸及位置：4.8米×2.7米，位置在水井處至北側向西范圍；基礎為地面以下

② 混凝土標號：C30；厚度為18cm；底部為三七灰土15cm

③ 基礎標高：基礎頂標高位于氮化車間地面標高高出15cm；水井處預埋直徑32mmPPR水管，至氮化車間北邊

2. 地埋式氨水罐基礎：

① 尺寸及位置：5.6米×2.7米×深2.8米，位置在吸收塔南；基礎為地面以下

② 混凝土標號：C30；底部為三七灰土15cm

③ 鋼筋：直徑14mm；雙皮雙向；間距200mm；鋼筋底、頂、側面均配置且標準相同；

④ 氨水罐筒體垂直商混面，預埋500×200×12mm鋼板四塊，與鋼筋網相接。

⑤ 基礎標高：基礎頂標高位于氮化車間地面標高高出15cm

3. 冷卻水池處理：

① 立柱位置：直徑985mm，120°均勻分布是哪個柱子，立柱300×200，高度超過水池頂50mm

② 立柱基礎：500×500×深300mm，底部地基：用三七灰土（或水泥土）；底層為800×800×100。

③ 立柱鋼筋構造：豎向直徑14螺紋鋼筋，10根；箍筋為直徑6mm，間距200mm

4. 相對位置的確定：

地埋式氨水罐基礎的東邊沿超出吸收塔的東邊沿0.5米；吸收塔的南邊沿與地埋式氨水罐的北邊沿相接；氨水罐筒體垂直商混面，預埋500×200×12mm鋼板四塊，與鋼筋網相接。位置在氨水罐兩端往內移1000mm。