沸騰焙燒爐，又稱流化床焙燒爐，簡稱沸騰爐。用固體流態化技術焙燒硫化礦的裝置。焙燒過程有反應熱放出，產生含有二氧化硫的氣體主要用來制造硫酸，礦渣則用作冶金原料。硫化礦沸騰焙燒技術是50年代初聯邦德國的巴登苯胺純堿公司和美國的多爾公司分別開發的。目前,上容積大的硫鐵礦沸騰焙燒爐在西班牙的福雷特公司帕洛斯工廠的硫酸裝置內,于1982年建成,其爐床面積為123㎡,容積為2800m
3，設計生產能力為日產910～1000t硫酸。
沸騰焙燒爐爐體（見圖）為鋼殼內襯保溫磚再襯耐火磚構成。為防止冷凝酸腐蝕，鋼殼外面有保溫層。爐子的底部是風室，設有空氣進口管，其上是空氣分布板。空氣分布板上是耐火混凝土爐床，埋設有許多側面開小孔的風帽。爐膛中部為向上擴大的圓錐體，上部焙燒空間的截面積比沸騰層的截面積大，以減少固體粒子吹出。沸騰層中裝有廢熱鍋爐的冷卻管，爐體還設有加料口、礦渣溢流口、爐氣出口、二次空氣進口、點火口等接管。爐頂有防爆孔。
分直筒型爐和上部擴大型爐兩種：
1、直筒型爐。多用于有色金屬精礦的焙燒，焙燒強度較低，爐膛上部不擴大或略微擴大，外觀基本上呈圓筒型。
2、上部擴大型爐。早期用于破碎塊礦（作為硫酸生產原料開采的硫鐵礦，多成塊狀，習慣稱塊礦）的焙燒。后來發展到用于各種浮選礦（包括有色金屬浮選精礦、選礦時副產的含硫鐵礦的尾砂，以及為了提高硫鐵礦品位而通過浮選得到硫精礦，這些礦粒度都很小）的焙燒，焙燒強度較高。
操作指標： 主要是焙燒強度、沸騰層高度、沸騰層溫度、爐氣成分等。
1、焙燒強度 習慣上以單位沸騰層截面積一日處理含硫35％礦石的t數計算。焙燒強度與沸騰層操作氣速成正比。氣速是沸騰層中固體粒子大小的函數，一般在 1～3m/s范圍內。一般浮選礦的焙燒強度為15～20t/(㎡·d)；對于通過3×3mm的篩孔的破碎塊礦，焙燒強度為30t/(㎡·d)。
2、沸騰層高度 即爐內排渣溢流堰離風帽的高度，一般為0.9～1.5m。
3、沸騰層溫度 隨硫化礦物、焙燒方法等不同而異。例如:鋅精礦氧化焙燒為1070～1100℃,而硫酸化焙燒為900～930℃；硫鐵礦的氧化焙燒溫度為850～950℃。
4、爐氣成分 硫鐵礦氧化焙燒時，爐氣中二氧化硫13％～13.5％，三氧化硫≤0.1％。硫酸化焙燒,空氣過剩系數大，故爐氣中二氧化硫濃度低而三氧化硫含量增加。
1、 焙燒強度高；
2、 礦渣殘硫低；
3、 可以焙燒低品位礦；
4、 爐氣中二氧化硫濃度高、三氧化硫含量少；
5、 可以較多地回收熱能產生中壓蒸汽，焙燒過程產生的蒸汽通常有35％～45％是通過沸騰層中的冷卻管獲得；
6、 爐床溫度均勻；
7、 結構簡單，無轉動部件，且投資省，維修費用少；
8、 操作人員少，自動化程度高，操作費用低；
9、 開車迅速而方便，停車引起的空氣污染少。但沸騰爐爐氣帶礦塵較多，空氣鼓風機動力消耗較大。
