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江重-單柱端面銑鏜床X335 336 338 3310系列

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江重-單柱端面銑鏜床X3353363383310系列X33系列單柱端面銑（鏜）床性能特點1、銑頭設有內置飛輪，切削比較平穩

詳細介紹

江重-單柱端面銑鏜床X335 336 338 3310系列

X33系列單柱端面銑（鏜）床性能特點

1、銑頭設有內置飛輪，切削比較平穩。
2、銑頭在立柱上上下移動、工作臺工作進給均采用變頻無級調速，有利于選取合理的切削參數，使用較方便。
3、工作臺采用耐磨貼塑導軌新技術，可減少床身導軌的磨損。
4、X336及以下床身導軌與立柱導軌及絲桿采用手動潤滑泵潤滑；X338及以身導軌采用專用柱塞泵潤滑，工作臺絲桿采用浸油潤滑；銑頭采用獨立柱塞泵潤滑，整機具有良好的減磨潤滑性能。
5、床身導軌采用了超音頻淬火熱處理，耐磨性能大大提高。
6、主要鑄件均采用了粗加工前時效處理和粗加工后時效處理（二次時效），可大大降低鑄造熱應力變形，保證精度的穩定性。
7、可據用戶要求安裝數顯或將變頻調速改為伺服調速并安裝電子手輪，可安裝行程300或500的鏜銑頭。

X33系列單柱端面銑主要技術參數

序	項目		單位	X335	X336	X338	X3310
1	工作臺尺寸（長*寬）		mm	1500*500	2000*630	2500*800	3000*1000
2	銑頭上下行程		mm	600	600	1000	1250
3	加工面積 (長*高)		mm	1500*600	2000*600	2500*600	3000*1250
4	主軸軸線離工作臺臺面距離		mm	0~600	0~600	0~1000	0~1250
5	主軸端面離工作臺側面距離		mm	145	145	145	145
6	銑頭電機功率		Kw	7.5	7.5	7.5或11	11
7	走刀電機功率		Kw	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	5.5(快)/2.2(慢)
8	工作臺工進速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
9	工作臺快進速度		mm/min	3000	3000	3000	3000
10	銑頭上下動運速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
11	主軸轉速		rpm	79～454	79～454	79～454	79～454
12	主軸套筒行程		mm	100	100	100	100
13	主軸套筒直徑		mm	Ф180	Ф180	Ф180	Ф180
14	主軸前端直徑		mm	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57
15	主軸錐孔			NO.50	NO.50	NO.50	NO.50
16	推薦刀盤直徑		mm	Ф160	Ф160	Ф160 或Ф200	Ф200
17	機床外型尺寸	長	mm	3300	3700	7400	8800
18		寬	mm	1700	1990	2190	2490
19		高	mm	2100	2100	2500	2750
20	機床重量(約)		T	4.1	4.9	8.9	12.5
21	機床承重		T	1.5	2	4	6

備注:
1.工作臺長度可按500增減;
2.銑頭上下行程可按250增減;
3.工作臺寬度可按500、630、800、1000、1250、1600、2000訂購

X33A系列滑枕式單柱端面鏜銑床主要技術參數

序	項目		單位	X335	X336	X338	X3310
1	工作臺尺寸		mm	1500*500	2000*630	2500*800	3000*1000
2	銑頭上下行程		mm	600	600	1000	1250
3	加工面積		mm	1500*600	2000*600	2500*600	3000*1250
4	主軸線離工作臺面距		mm	0~600	0~600	0~1000	0~1250
5	主軸端離工作臺側面距離		mm	145	145	145	145
6	滑枕鏜削行程		mm	300	300	300	300
7	滑枕鏜削速度		mm/min	10~100	10~100	10~100	10~100
8	推薦鏜削直徑		mm	Φ120	Φ120	Φ120	Φ120
9	銑頭電機功率		Kw	7.5	7.5	7.5或11	11
10	走刀電機功率		Kw	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	3(快)/1.5(慢)	5.5(快)/2.2(慢)
11	工作臺工進速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
12	工作臺快進速度		mm/min	3000	3000	3000	3000
13	銑頭上下動運速度		mm/min	30～300	30～300	30～300	30～300
14	主軸轉速		rpm	79～454	79～454	79～454	79～454
15	主軸套筒行程		mm	100	100	100	100
16	主軸套筒直徑		mm	Ф180	Ф180	Ф180	Ф180
17	主軸前端直徑		mm	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57	Ф128.57
18	主軸錐孔			NO.50	NO.50	NO.50	NO.50
19	推薦刀盤直徑		mm	Ф160	Ф160	Ф160 或Ф200	Ф200
20	機床外型尺寸	長	mm	3300	3700	7400	8800
21		寬	mm	1700	1990	2190	2490
22		高	mm	2100	2100	2500	2750
23	機床重量(約)		T	4.3	5.1	9.2	12.8
24	機床承重		T	1.5	2	4	6

備注:
1.工作臺長度可按500增減;
2.銑頭上下行程可按250增減;
3.工作臺寬度可按500、630、800、1000、1250、1600、2000訂購;
4.鏜削行程可設計成500

X33系列單柱端面銑（鏜）床主要技術說明

一、機床外形圖（略）
二、主要技術參數（見附表）
三、技術設計說明
1．機床設計性能特點
①．銑頭設有內置飛輪，切削比較平穩。
②．銑頭在立柱上上下移動、工作臺工作進給均采用變頻無級調速，有利于選取合理的切削參數，使用較方便。
③．工作臺采用耐磨貼塑導軌新技術，可減少床身導軌的磨損。
④． X336及以下床身導軌與立柱導軌及絲桿采用手動潤滑泵潤滑；X338及以身導軌采用專用柱塞泵潤滑，工作臺絲桿采用浸油潤滑；銑頭采用獨立柱塞泵潤滑，整機具有良好的減磨潤滑性能。
⑤．床身導軌采用了超音頻淬火熱處理，耐磨性能大大提高。
⑥．主要鑄件均采用了粗加工前時效處理和粗加工后時效處理（二次時效），可大大降低鑄造熱應力變形，保證精度的穩定性。
⑦．可據用戶要求安裝數顯或將變頻調速改為伺服調速并安裝電子手輪，可安裝行程300或500的鏜銑頭。
2．銑頭
銑頭是本機床的核心部件之一，本銑頭的設計具有如下特點：
①　設置了內置飛輪，增強了切削平均性。
②　設置了套筒防掉裝置，套筒進刀均勻。
③　所有傳動齒輪都進行了滲碳淬火處理。
④　具有獨立的潤滑泵對齒輪進行潤滑。
3．進給機構
進給機構分工作臺進給機構及銑頭升降進給機構。
①　工作臺進給機構：工作臺進給機構設置在床身尾部，并分別用快慢速電機帶動工作臺作快慢速運動，工作臺的慢速通過變頻調速可獲得連續無級速度，快慢速通過電磁離合器切換。
②　銑頭升降進給機構：銑頭升降進給機構設置在銑頭上部，銑頭的上下運動可通過變頻器的調整而獲得連續無級速度。
③ 銑頭水平鏜削機構（特殊配置）：銑頭水平鏜削機構由滑板和走刀機構組成并通過變頻器的調整而獲得連續無級調速。
4．導軌
主導軌采用了淬火工藝，并通過過磨削而成。
5．檢測系統（特殊配置）
本機可據用戶要求，配置雙坐標（工作臺與銑頭上下移動）或三坐標（工作臺、銑頭水平移動及銑頭上下移動）數顯。
6．潤滑系統
X336及以下床身導軌與立柱導軌及絲桿采用手動潤滑泵潤滑；X338及以身導軌采用專用柱塞泵潤滑，工作臺絲桿采用浸油潤滑；銑頭采用獨立柱塞泵潤滑，整機具有良好的減磨潤滑性能。
7．防護裝置
床身導軌采用固定式防護罩防護（標準配置）或采用伸縮式防護罩防護（特殊配置）。
8．電器系統
機床輸入電流為三相AC380V、50HZ，進給機構采用變頻器作為驅動電流。
電器系統電器件采用國內“安德利”或國內其它品牌元件。整機采用可旋轉集中按鈕站控制方式。
四、機床配置（標準配置）
1．銑頭
2．工作臺進給機構
3．銑頭上下進給機構
4．潤滑系統
5．床身導軌防護罩
6．可旋轉集中控制按鈕站
五、主要外購件明細表

序	名稱	產地或制造商	規格或型號
1	變頻器	丹麥丹佛斯
2	電器元件	“安德利”或國內其它品牌
3	各類交流電機	景德鎮電機廠
4	各類軸承	哈爾濱或國內其它品牌廠家
5	潤滑泵	南京貝爾奇

六、主要隨機附件清單
1．銑刀拉桿   　　　1套
2．帶端鍵端銑刀桿   1件
3．銑刀定位芯軸     1件
4．莫氏錐過渡套     1件
5．地腳螺桿　　　　全套
6．機床墊鐵　　　　全套
七、特殊附件或特殊配置（費用另計）
1．直角銑頭
2．角度銑頭X
3．數顯裝置（雙坐標或三座標）
4．鏜削進給機構
八、隨機技術文件
1．使用說明書（機械、電器）　　1套
2．合格證明書　　　　　　　　　 1套
3．裝箱單　　　　　　　　　　　 1套
4．外購件、進口件明細及資料　 1套
九、驗收標準
1．平面銑床精度   JB/T3313.3-1999
2．雙方簽訂的其它協議
十、售后服務承諾
1．機床調試合格之日起，供方對產品實行免費三包服務一年（需方自身原因造成損壞的需適當收取成本費）。
2．機床出現故障，供方得到信息能準確判斷故障原因的立即給予答復，如不能確定的，一般48小時內派人到現場處理，直至解決為止。