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裝置特點(diǎn)及主要功能

     1)硬件擬真：以350萬噸/年現(xiàn)代化石油常減壓-催化裂化生產(chǎn)裝置為原型，主要包括電脫鹽、常減壓、反應(yīng)-再生、分餾及穩(wěn)定等主要生產(chǎn)工段流程，按10：1左右的比例縮小，在校內(nèi)建設(shè)一座占地約500m2（30m×17m），廠房高度達(dá)9-10米。

2)控制：裝置配套建設(shè)功能全面的DCS系統(tǒng)、EPA系統(tǒng)和工藝仿真軟件，部分操作真實(shí)和全部操作可仿真模擬的，可進(jìn)行石化生產(chǎn)工廠裝置開停車、運(yùn)行、故障處理過程中的調(diào)節(jié)、操作、監(jiān)控的高仿真實(shí)訓(xùn)學(xué)習(xí)。

3)安全環(huán)保：所建成的裝置操作時以水代替液態(tài)真實(shí)物料，空氣代替氣態(tài)真實(shí)物料，化工生產(chǎn)的工藝現(xiàn)象通過仿真軟件模擬并與現(xiàn)場裝置實(shí)行互動來實(shí)現(xiàn)。實(shí)訓(xùn)裝置主體在常壓、常溫下運(yùn)行，無各類安全隱患，無污染，實(shí)訓(xùn)運(yùn)行成本低廉。

4)數(shù)據(jù)仿真：裝置系統(tǒng)包括靜設(shè)備、動設(shè)備、各種閥門、相關(guān)儀表及總控室，所有操作在真實(shí)DCS上完成，部分現(xiàn)場閥在裝置現(xiàn)場真實(shí)操作，工藝變化的參數(shù)為“模擬計(jì)算出”的參數(shù)。操作真實(shí)，環(huán)境逼真。

5)多人培訓(xùn)：系統(tǒng)同時滿足個人獨(dú)立操作、多人配合操作，工藝單元可單獨(dú)操作也可全流程整體聯(lián)動操作等多種培訓(xùn)模式的需要。

6)考核競賽：整個實(shí)訓(xùn)裝置可滿足石油煉制的實(shí)體仿真操作培訓(xùn)與考核，包括相關(guān)工藝培訓(xùn)、DCS培訓(xùn)、事故及安全應(yīng)急預(yù)案(連鎖)培訓(xùn)等多種培訓(xùn)與考核內(nèi)容。

仿真系統(tǒng)性能特點(diǎn)及功能

1）開放性：為現(xiàn)場工程師提供開放的軟件環(huán)境，使軟件將來能夠進(jìn)行二次開發(fā)，為進(jìn)一步使用提供技術(shù)保障。仿真算法以組態(tài)形式發(fā)布，工程師可根據(jù)需要進(jìn)行相關(guān)修改。

2）逼真性：工藝過程算法必須要以實(shí)際的裝置工藝過程為依據(jù)，并結(jié)合實(shí)際的裝置工藝參數(shù)。參數(shù)的變化時間常數(shù)與現(xiàn)場一致，主要參數(shù)的變化過渡過程與現(xiàn)場一致，主要參數(shù)的變化過度過程與現(xiàn)場符合。

3）總體動態(tài)運(yùn)行控制：現(xiàn)場控制臺儀表控制同時與微機(jī)通訊，基于MCGS工控軟件平臺的實(shí)時數(shù)據(jù)采集及過程監(jiān)控；DCS工程師站與現(xiàn)場控制臺連接，實(shí)現(xiàn)單回路、串級控制、比值控制和PID控制等形式，可實(shí)現(xiàn)手動控制和自動控制方式的切換、遠(yuǎn)程監(jiān)控、流程組態(tài)的上傳下載實(shí)時報警記錄。

4）執(zhí)行機(jī)構(gòu)及管路閥門：各種工業(yè)級別管道閥門，通過溫度傳感器、壓力變送器、遠(yuǎn)傳液位計(jì)、可控硅調(diào)壓模塊等智能傳感器完成壓力和電加熱管等執(zhí)行器及電控單元的反饋控制。

5）故障設(shè)置：用軟件和硬件相結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)故障設(shè)置，可輕松實(shí)現(xiàn)化工操作的故障模擬。

主要配置

補(bǔ)充說明：本裝置可拆分為：

石油常減壓蒸餾實(shí)訓(xùn)裝置

重油催化裂化實(shí)訓(xùn)裝置