橫河AAM10電流/電壓輸入模塊
第四代分布式控制系統（DCS）
在工業企業中，應用效益zui直接、*的系統應當是工業控制系統，特別是DCS（分布式控制系統）。
在工業企業中，應用效益zui直接、*的系統應當是工業控制系統，特別是DCS（分布式控制系統）。盡管若干年以前，就有人判定DCS即將被FCS（現場總線控制系統）所取代，然而直至今日，DCS仍然具有相當的生命力。
ARC咨詢機構2003年發布了世界DCS市場預ce報告。該報告預ce，世界DCS市場從2002年至2007年將保持2.5％的增長，從2003年的91億美元增長到103億美元。DCS的發展速度之所以不高，主要原因是美國等發達國家的經濟增長速度減慢所造成。而中國近幾年的DCS的增長速度應該在10％以上。當今的DCS與十年前的DCS相比，發生了根本性的變化。
DCS已經進入第四代
受信息技術（網絡通信技術、計算機硬件技術、嵌入式系統技術、現場總線技術、各種組態軟件技術、數據庫技術等）發展的影響，以及用戶對*的控制功能與管理功能需求的增加，各DCS廠商（以Honeywell、Emerson、Foxboro、橫河、ABB為代表）紛紛提升DCS系統的技術水平，并不斷地豐富其內容。可以說，以Honeywell 公司推出的Experion PKS（過程知識系統）、Emerson 公司的PlantWeb （Emerson Process Management）、Foxboro公司的A2、橫河公司的R3（PRM-工廠資源管理系統）和ABB公司的 Industrial IT 系統為標志的新一代DCS 已經形成。
如果我們把當年Foxboro公司的I/A Series看作第三代DCS 系統里程碑的話，那么以上幾家的DCS可以劃為第四代。第四代DCS 的zui主要標志是兩個“I”開頭的單詞：Information （信息）和Integration（集成）。
第四代DCS的技術特點AAM10
第四代DCS的體系結構主要分為四層結構：現場儀表層、控制裝置單元層、工廠（車間）層和企業管理層。一般DCS廠商主要提供除企業管理層之外的三層功能，而企業管理層則通過提供開放的數據庫接口，連接第三方的管理軟件平臺（ERP、CRM、SCM等）。所以說，當今DCS主要提供工廠（車間）級的所有控制和管理功能，并集成全企業的信息管理功能。
DCS充分體現信息化和集成化AAM10
信息和集成基本描述了當今DCS系統正在發生的變化。用戶已經可以采集整個工廠車間和過程的信息數據，但是用戶希望這些大量的數據能夠以合適的方式體現，并幫助決策過程，讓用戶以他明白的方式，在方便的地方得到真正需要的數據。
信息化體現在各DCS系統已經不是一個以控制功能為主的控制系統，而是一個充分發揮信息管理功能的綜合平臺系統。DCS提供了從現場到設備，從設備到車間，從車間到工廠，從工廠到企業集團整個信息通道。這些信息充分體現了全面性、準確性、實時性和系統性。
大部分DCS提供了過去常規DCS功能、SCADA（監控和數據采集）功能以及MES（制造執行系統）的大部分功能。與ERP不同，ＭＥＳ匯集了車間中用以管理和優化、從下訂單到產成品的生產活動全過程的相關硬件或軟件組件，它控制和利用實時準確的制造信息來指導、傳授、響應并報告車間發生的各項活動,同時向企業決策支持過程提供有關生產活動的任務評價信息。ＭＥＳ的功能包括車間的資源分配、過程管理、質量控制、維護管理、數據采集、性能分析和物料管理等功能模型，與DCS相關的各功能模塊有資源配置與狀態（Resource Allocation and Status ）、派遣生產單元（Dispatching Production Units）、文檔控制（Document Control）、數據收集/獲取（Data Collection/Acquisition）、勞工管理（Labor Management）、質量管理（Quality Management）、維護管理（Maintenance Management）、產品跟蹤（Product Tracking）、性能分析（Performance Analysis）。
DCS的集成性則體現在兩個方面：功能的集成和產品的集成。過去的DCS 廠商基本上是以自主開發為主，提供的系統也是自己的系統。當今的DCS 廠商更強調的系統集成性和方案能力，DCS中除保留傳統DCS所實現的過程控制功能之外，還集成了PLC（可編程邏輯控制器）、RTU（采集發送器）、FCS、各種多回路調節器、各種智能采集或控制單元等。此外，各DCS廠商不再把開發組態軟件或制造各種硬件單元視為核心技術，而是紛紛把DCS的各個組成部分采用第三方集成方式或OEM方式。例如，多數DCS廠商自己不再開發組態軟件平臺，而轉入采用兄弟公司（如Foxboro 用Wonderware軟件為基礎）的通用組態軟件平臺，或其它公司提供的軟件平臺（Emerson 用Inlution的軟件平臺做基礎）。此外，許多DCS廠家甚至I/O組件也采用OEM方式（Foxboro 采用 Eurothem的I/O模塊，橫河的R3采用富士電機的Processio作為I/O單元基礎, Honeywell 公司的PKS系統則采用Rockweell公司的PLC單元作為現場控制站。
DCS變成真正的混合控制系統AAM10
過去DCS和PLC主要通過被控對象的特點（過程控制和邏輯控制）來進行劃分。但是，第四代的DCS已經將這種劃分模糊化了。幾乎所有的第四代DCS都包容了過程控制、邏輯控制和批處理控制，實現混合控制。這也是為了適應用戶的真正控制需求。因為多數的工業企業絕不能簡單地劃分為單一的過程控制和邏輯控制需求，而是由過程控制為主或邏輯控制為主的分過程組成的。我們要實現整個生產過程的優化，提高整個工廠的效率，就必須把整個生產過程納入統一的分布式集成信息系統。例如，典型的冶金系統、造紙過程、水泥生產過程、制藥生產過程和食品加工過程、發電過程，大部分的化工生產過程都是由部分的連續調節控制和部分的邏輯聯鎖控制構成。
第四代的DCS系統幾乎全部采用IEC61131-3標準進行組態軟件設計。該標準原為PLC語言設計提供的標準。同時一些DCS（如Honeywell 公司的PKS）還直接采用成熟的PLC作為控制站。多數的第四代DCS都可以集成中小型PLC作為底層控制單元。今天的小型和微型PLC不僅具備了過去大型PLC的所有基本邏輯運算功能，而且高級運算、通信以及運動控制也能實現。
DCS包含FCS功能并進一步分散化AAM10
過去一段時間，一些學者和廠商把DCS和FCS對立起來。其實，真正推動FCS進步的仍然是世界主要幾家DCS廠商。所以，DCS不會被FCS所代替，而是DCS會包容FCS，實現真正的DCS。如今，這一預ce正在被現實所驗證。所有的第四代DCS都包含了各種形式的現場總線接口，可以支持多種標準的現場總線儀表、執行機構等。此外，各DCS還改變了原來機柜架式安裝I/O模件、相對集中的控制站結構，取而代之的是進一步分散的I/O模塊（導軌安裝），或小型化的I/O組件（可以現場安裝）或中小型的PLC。
分布式控制的一個重要優點是邏輯分割，工程師可以方便地把不同設備的控制功能按設備分配到不同的合適控制單元上，這樣操作工可以根據需要對單個控制單元進行模塊化的功能修改、下裝和調試。另一個優點是，各個控制單元分布安裝在被控設備附近，既節省電纜，又可以提高該設備的控制速度。一些DCS還包括分布式HMI就地操作站，人和機器將有機地融合在一起，共同完成一個智能化工廠的各種操作。例如Emerson 的DeltaV、Foxboro 的A2中的小模塊結構、Ovation的分散模塊結構等。
可以說，現在的DCS廠商已經越過炒作概念的誤區，而是突出實用性。一套DCS可以適應多種現場安裝模式：或用現場總線智能儀表，或采用現場I/O智能模塊就地安裝（既節省信號電纜，又不用昂貴的智能儀表），或采用柜式集中安裝（特別適合改造現場）。一切由用戶的現場條件決定，充分體現為用戶設想。
DCS進入低成本時代
DCS在上世紀80年代甚至90年代還是技術含量高、應用相對復雜、價格也相當昂貴的工業控制系統。隨著應用的普及，大家對信息技術的理解，DCS已經走出高貴的神秘塔，變成大家熟悉的、價格合理的常規控制產品。
第四代DCS的另一個顯著特征就是各系統紛紛采用現成的軟件技術和硬件（I/O處理）技術，采用靈活的規模配置，明顯地了降低系統的成本與價格。可以說，現在采用*的DCS實現工業自動化控制比原來采用常規的儀器儀表進行簡單控制，用戶投資增加不多，但是實現的功能卻明顯加強。就控制站而言，原來一個物理信號處理平均1500元（人民幣），而現在已經降到800元左右。過去國外DCS一般只適合于大中型的系統應用，在小型應用中成本很高，但第四代DCS都采用靈活的配置，不僅經濟地應用于大中型系統，而且應用于小系統也很合適。
DCS 平臺開放與服務專業化
20年來，業界討論非常多的一個概念就是開放性。過去，由于通信技術的相對落后，開放性是困擾用戶的一個重要問題。為了解決該問題，人們設想了多種方案，其中包括CIMS系統概念中的開放網絡（MAP 7層網絡協議平臺）。然而，MAP網絡協議并沒有得到真正的推廣應用。而當代網絡技術、數據庫技術、軟件技術、現場總線技術的發展為開放系統提供了可能。各DCS廠家競爭的加劇，促進了細化分工與合作，各廠家放棄了原來自己獨立開發的工作模式，變成集成與合作的開發模式，所以開放性自動實現了。
第四代DCS的開放性AAM10
開放性體現在DCS可以從三個不同層面與第三方產品相互連接：在企業管理層支持各種管理軟件平臺連接；在工廠車間層支持第三方*控制產品SCADA平臺、MES產品、BATCH 處理軟件，同時支持多種網絡協議（以以太網為主）；在裝置控制層可以支持多種DCS單元（系統）、PLC、RTU、各種智能控制單元等，以及各種標準的現場總線儀表與執行機構。
開放性的確有很多好處，但是在考慮開放性的同時，首先要充分考慮系統的安全性和可靠性。因為生產過程的故障停車或事故造成的損失，可能比開放性選擇產品所節省的成本要高得多。同時注意，在選擇系統設備時，先要確定系統的需求，然后根據需求選擇必要的設備。盡量不要裝備一些不必要的功能，特別是網絡功能和外設的選擇一定要慎重。例如，我們在選擇開放網絡的同時，遭到病毒或黑客襲擊的可能就會加大；我們選擇豐富的外設如光驅或軟驅，就給操作人員提供了裝載無關軟件（如游戲等）的機會等。這些都會導致系統癱瘓或其它致命故障。
隨著開放系統和平臺技術的發展，產品的選擇更加靈活，軟件組態功能越來越強大并靈活，但是每一個特定的應用都需要一個*的解決方案，所以專業化的應用知識和經驗是當今工業自動化廠商或系統集成商成功的關鍵因素。各DCS廠家在努力宣傳各自DCS技術優勢的同時，更是努力宣傳自己的行業方案設計與實施能力。為不同的用戶提供專業化的解決方案并實施專業化的服務，將是今后各DCS廠家和系統集成商競爭的焦點，同時也是各廠家盈利的主要來源。
國產DCS技術應用概況
目前，以和利時、浙大中控、上海新華為代表的國內DCS廠家經過10年的努力，各自推出自己的DCS系統：和利時推出MACS－Smartpro第四代DCS系統、浙大中控推出Webfield（ECS）系統、新華推出XDPF-400系統。三家積極努力，通過競爭成功地將自主系統應用于各種工業現場，正在逐步取得用戶的認可。例如新華公司在火力發電方面取得顯著成績，浙大中控在化工控制等方面業績突出，和利時公司在核電、熱電、化工、水泥、制藥以及造紙等方面取得了一定的業績。
在中國的DCS市場上，三家國內廠商已經具備了相當的競爭能力。例如通過新華公司與和利時公司在火電站控制領域的競爭以及和利時公司與浙大中控在化工等領域的競爭，使得國外的DCS紛紛降價。可以說，三家公司zui大的貢獻是把國外的DCS價格降到了原來40％以下，為DCS在國內工業企業的普及應用，特別是在中小型企業中的應用做出了貢獻。
過程控制系統的發展歷程
50年前，過程控制是基于3～15psi的氣動信號標準的基地式氣動控制儀表系統，即*代過程控制體系結構（PCS，Pneumatic Control System）；基于模擬電流信號標準0～10mA（4～20 mA）的電動單元組合式模擬儀表控制系統，即為第二代過程控制體系結構（ACS，Analogous Control System）；20世紀70年代，由于使用了數字計算機，從而產生了集中式數字控制系統，即第三代過程控制體系結構（CCS，Computer Control System）；20世紀80年代，微處理機的出現和應用，從而產生了分布式控制系統，即第四代過程控制體系結構（DCS，Distributed Control System）；20世紀90年代，現場總線技術的出現產生了新的一代過程控制體系結構，即現場總線控制系統FCS（Fieldbus Control System）
現場總線控制系統的優勢
現場總線被稱為21世紀工業過程ce控網絡標準。它能夠提供智能化、簡單化、標準化的現場總線設備接口，將使過程控制用戶在低成本、易移植、易擴展這樣一種友好的環境中進行系統設計、安裝和運行，給自動化領域帶來了新的革命，有著廣泛的應用領域和市場。
現場總線產品是用于過程自動化和制造自動化zui底層的現場設備或現場儀表互聯的通信網絡產品，是現場通信網絡與控制系統的集成。其關鍵不單單是一種通信技術，而是用現場總線控制系統（FCS）代替分布式控制系統（DCS）。
與DCS相比較，FCS有多種優勢：節省電纜和電纜橋架約60%，節約廠房面積；減少布線、安裝調試費用50%以上；節省二次開發費用，縮短開發周期，一次性投資可降低30%；備品備件種類明顯減少，維修更加方便；有利于企業實施綜合自動化策略，使企業從粗放型向集約型轉化。
自20世紀80年代末以來，有幾種現場總線技術已經逐漸發展成熟，并在一些特定的應用領域顯示了影響力和優勢，它們是可尋址遠程變換器數據鏈路HART（Highway Addressable Remote Transducer）、控制器局部網CAN（Controller Area Network）、局部操作網絡LON（Local Operating Network）、過程現場總線PROFIBUS（Process Fieldbus）和基金會現場總線FF（Foundation Fieldbus），這些現場總線各具特色，對于現場總線技術的發展發揮著重要作用。
DCS與PLC的區別和共通（轉貼來源：http://www.gongkong.com/tech/detail.asp?id=427125）'
控制類產品名目繁多，各家叫法不一。通常使用的控制類產品包括DCS、PLC兩大類。我們又將DCS的概念拓展到FCS。
DCS（Distributed Contorl System）,集散控制系統，又稱分布式控制系統。
PLC（Program Logic Control ）,可編程邏輯控制器。
FCS（FieldBus Contorl Syestem），現場總線控制系統 x1 x% g# P/ m! S, X8 W# L0 M; b
發展到現在，DCS和PLC之間沒有一個嚴格的界線，在大多數人看來，大的系統就是DCS，小的系統就叫PLC。當然，這么說也不是不可以，但是還不對。現在我們來重新建立這個觀念。
首先，DCS和PLC 之間有什么不同？
1、從發展的方面來說
DCS從傳統的儀表盤監控系統發展而來。因此，DCS從先天性來說較為側重儀表的控制，比如我們使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系統甚至沒有PID數量的限制（PID,比例微分積分算法，是調節閥、變頻器閉環控制的標準算法，通常PID的數量決定了可以使用的調節閥數量）。7 I1 q9 P: I4 N6 o
PLC從傳統的繼電器回路發展而來，zui初的PLC甚至沒有模擬量的處理能力，因此，PLC從開始就強調的是邏輯運算能力。
2、從系統的可擴展性和兼容性的方面來說：
市場上控制類產品繁多，無論DCS還是PLC，均有很多廠商在生產和銷售。對于PLC系統來說，一般沒有或很少有擴展的需求，因為PLC系統一般針對于設備來使用。一般來講，PLC也很少有兼容性的要求，比如兩個或以上的系統要求資源共享，對PLC來講也是很困難的事。而且PLC一般都采用的網絡結構，比如西門子的MPI總線性網絡，甚至增加一臺操作員站都不容易或成本很高。DCS在發展的過程中也是各廠家自成體系，但大部分的DCS系統，比如橫河YOKOGAWA、霍尼維爾、ABB等等，雖說系統內部（過程級）的通訊協議不盡相同，但操作級的網絡平臺不約而同的選擇了以太網絡，采用標準或變形的TCP/IP協議。這樣就提供了很方便的可擴展能力。在這種網絡中，控制器、計算機均作為一個節點存在，只要網絡到達的地方，就可以隨意增減節點數量和布置節點位置。另外，基于windows系統的OPC、DDE等開放協議，各系統也可很方便的通訊，以實現資源共享。9 H& \（ L3 |- r& K4 I\
3、從數據庫來說：DCS一般都提供統一的數據庫。換句話說，在DCS系統中一旦一個數據存在于數據庫中，就可在任何情況下引用，比如在組態軟件中，在監控軟件中，在趨勢圖中，在報表中……而PLC系統的數據庫通常都不是統一的，組態軟件和監控軟件甚至歸檔軟件都有自己的數據庫。為什么常說西門子的S7 400要到了414以上才稱為DCS？因為西門子的PCS7系統才使用統一的數據庫，而PCS7要求控制器起碼到S7 414-3以上的型號。）
4、從時間調度上來說：PLC的程序一般不能按事先設定的循環周期運行。PLC程序是從頭到尾執行一次后又從頭開始執行。（現在一些新型PLC有所改進，不過對任務周期的數量還是有限制）而DCS可以設定任務周期。比如，快速任務等。同樣是傳感器的采樣，壓力傳感器的變化時間很短，我們可以用200ms的任務周期采樣，而溫度傳感器的滯后時間很大，我們可以用2s的任務周期采樣。這樣，DCS可以合理的調度控制器的資源。
5、從網絡結構發面來說：*
一般來講，DCS慣常使用兩層網絡結構，一層為過程級網絡，大部分DCS使用自己的總線協議，比如橫河的Modbus、西門子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等，這些協議均建立在標準串口傳輸協議RS232或RS485協議的基礎上。現場IO模塊，特別是模擬量的采樣數據（機器代碼，213/掃描周期）十分龐大，同時現場干擾因素較多，因此應該采用數據吞吐量大、抗*力強的網絡標準。基于RS485串口異步通訊方式的總線結構，符合現場通訊的要求。
IO的采樣數據經CPU轉換后變為整形數據或實形數據，在操作級網絡（第二層網絡）上傳輸。因此操作級網絡可以采用數據吞吐量適中、傳輸速度快、連接方便的網絡標準，同時因操作級網絡一般布置在控制室內，對抗干擾的要求相對較低。因此采用標準以太網是*選擇。TCP/IP協議是一種標準以太網協議，一般我們采用100Mbit/s的通訊速度。
PLC系統的工作任務相對簡單，因此需要傳輸的數據量一般不會太大，所以常見的PLC系統為一層網絡結構。過程級網絡和操作級網絡要么合并在一起，要不過程級網絡簡化成模件之間的內部連接。PLC不會或很少使用以太網。
6、從應用對象的規模上來說：
PLC一般應用在小型自控場所，比如設備的控制或少量的模擬量的控制及聯鎖，而大型的應用一般都是DCS。當然，這個概念不太準確，但很直觀，習慣上我們把大于600點的系統稱為DCS，小于這個規模叫做PLC。我們的熱泵及QCS、橫向產品配套的控制系統一般就是稱為PLC。說了這么多PLC與DCS的區別，但我們應該認識到，PLC與DCS發展到今天，事實上都在向彼此靠攏，嚴格的說，現在的PLC與DCS已經不能一刀切開，很多時候之間的概念已經模糊了。現在，我們來討論一下彼此的相同（似）之處。
1、從功能來說：
PLC已經具備了模擬量的控制功能，有的PLC系統模擬量處理能力甚至還相當強大，比如橫河FA-MA3、西門子的S7 400、ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum系統。而DCS也具備相當強勁的邏輯處理能力，比如我們在CS3000上實現了一切我們可能使用的工藝聯鎖和設備的聯動啟停。
2、從系統結構來說:
PLC與DCS的基本結構是一樣的。PLC發展到今天，已經全面移植到計算機系統控制上了，傳統的編程器早就被淘汰。小型應用的PLC一般使用觸摸屏，大規模應用的PLC全面使用計算機系統。和DCS一樣，控制器與IO站使用現場總線（一般都是基于RS485或RS232異步串口通訊協議的總線方式），控制器與計算機之間如果沒有擴展的要求，也就是說只使用一臺計算機的情況下，也會使用這個總線通訊。但如果有不止一臺的計算機使用，系統結構就會和DCS一樣，上位機平臺使用以太網結構。這是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。
3、PLC和DCS的發展方向:
小型化的PLC將向更專業化的使用角度發展，比如功能更加有針對性、對應用的環境更有針對性等等。大型的PLC與DCS的界線逐步淡化，直至*融和。
DCS將向FCS的方向繼續發展。FCS的核心除了控制系統更加分散化以外，特別重要的是儀表。FCS在國外的應用已經發展到儀表級。控制系統需要處理的只是信號采集和提供人機界面以及邏輯控制，整個模擬量的控制分散到現場儀表，儀表與控制系統之間無需傳統電纜連接，使用現場總線連接整個儀表系統。（目前國內有橫河在中海殼牌石化項目中用到了FCS,儀表級采用的是智能化儀表例如:EJX等，具備世界的控制水準）。- |# r- B0 V" R; e- }
如何正確對待PLC和DCS？
我個人從不強調PLC和DCS之間孰優孰劣，我把它們使用了一個新名詞“控制類產品”。我們提供給用戶的是用戶的控制系統。絕大多數用戶不會因為想使用一套DCS而去使用DCS，控制類產品必須定位在滿足用戶的工藝要求的基礎之上。其實提出使用DCS還是PLC的用戶大抵是從沒接觸過自控產品或有某種特殊需求的。過分強調這個東東只會陷入口舌之爭。" T, f9 o; d9 d" H. @- l
從PLC與DCS之間的區別和共同之處我們了解了控制類產品的大抵情況。注意，作為專業人士，我們自己不要為產品下PLC還是DCS的定義，自己的心理上更不能把產品這樣來區別對待。（ T） S+ d. ^* P# Z0 k* u. ?
從概念上講，PLC、DCS本來就不是一個邏輯層次上的概念，從名稱上就能看出：PLC是以功能命名，DCS是以體系結構命名。PLC就可以組成DCS嘛！當然性能差異還是現實的存在，但要具體看產品和需要。從應用角度來說，簡單地以PLC、DCS來區分，往往走入誤區。
DCS控制系統與PLC控制區別
1. DCS是一種“分散式控制系統”，而PLC只是一種（可編程控制器）控制“裝置”，兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調,PLC裝置只實現本單元所具備的功能.
2. 在網絡方面,DCS網絡是整個系統的中樞神經，和利時公司的MACS系統中的系統網采用的是雙冗余的100Mbps的工業以太網，采用的標準協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡，系統的拓展性與開放性更好.而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所采用的網絡形式基本都是單網結構，網絡協議也經常與標準不符。在網絡安全上，PLC沒有很好的保護措施。我們采用電源,CPU,網絡雙冗余.
3. DCS整體考慮方案,操作員站都具備工程師站功能,站與站之間在運行方案程序下裝后是一種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制, 協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的則是一種松散連接方式，是做不出協調控制的功能。0 s% c2 Y. {' d ~5 j
4. DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成后，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。/ m1 c- { [0 u- L4 q# a. }
5. DCS安全性：為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS采用了雙冗余的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗余的概念，就更談不上冗余控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護并需重新編程。所以DCS系統要比其安全可靠性高一個等級。
6. 系統軟件，對各種工藝控制方案更新是DCS的一項zui基本的功能，當某個方案發生變化后，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯后，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對于PLC構成的系統來說，工作量極其龐大，首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，然后要用與之對應的編譯器進行程序編譯，zui后再用的機器（讀寫器）專門一對一的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，而且極其不利于日后的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什么在大中型控制項目中（500點以上），基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因。
7. 模塊：DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能芯片，故障后相應單元全部癱瘓。
