1 提高飼料的利用率
    膨化過程中的熱、濕、壓力和各種機械作用，生成葡萄糖、麥 芽糖、麥芽三糖及麥芽糊精等低分子量產物，膨 化加工可使淀粉糊化度提高，纖維結構的細胞壁部分被破壞和軟化，釋放出部分被包圍、結合的 可消化物質，同時脂肪從顆粒內部滲透到表面，使飼料具有特殊的香味，提高了適口性，因而攝食率提高。另外，植物性蛋白飼料中的蛋白質，經過適度熱處理可鈍化某些蛋白酶抑制劑如抗*、脲酶等，并使蛋白質中的氫鍵和其他次 級鍵遭到破壞，引起多肽鏈原有空間構象發生改變，致使蛋白質變性，變性后的蛋白質分子成纖維狀，肽鏈伸展疏松，分子表面積增加，流動阻滯，增加了與動物體內酶的接觸，因而有利于水產動物的消化吸收，可提高營養成分消化利用率10-35%。 
    2 降低對環境的污染
    膨化浮性魚飼料在水中穩定性能好。以擠壓膨化加工而成的飼料顆粒，是靠飼料內部的淀粉 糊化和蛋白質組織化而使產品有一定的黏結或結合力，其穩定性一般達12h以上，zui長可達36h，故可減少飼料營養成分在水中的溶解及沉淀損失。有數據表明，一般采用膨化浮性魚飼料比粉狀或顆粒飼料可節約5-10%，并能避免飼料在水中殘留，減少水體污染。
    3 減少病害的發生
    飼料原料中常含有害微生物，如好氣性生物、嗜中性細菌、大腸桿菌、霉菌、沙門氏菌等，動物性飼料原料中的含量相對較多。而膨化的高溫、高濕、高壓作用可將絕大部分有害微生物殺死。有資料顯示，每克原料中大腸桿菌數達10，000個，膨化后僅剩不到10個，沙門氏菌在經85 ℃以上高溫膨化后，基本能被殺死，這就有助于保持水質和減少水產養殖不利的環境因素，同時達到0.4，這相當于水分含量在8-10%，更好地提高丁飼料的貯存穩定性。 
    4 投飼管理方便
    水產膨化飼料能較長時間懸浮于水面 (水中)，投飼時不需專設投飼臺，只需定點投飼即可。魚攝食時需浮于水面，能直接觀察魚的吃食情況，及時調整投飼量，并能及時了解魚類的生長和健康狀況。因此，采用水產膨化飼料有助于進行科學的飼養管理，既節約大量時間，又能提高勞動生產率。
    5 可以滿足不同攝食習性的動物需要
    膨化飼料根據加工工藝的不同可分為漂浮性、緩慢沉降性、迅速沉降性3種類型。目前，約80%的魚飼料為沉降飼料，如蝦、大馬哈魚、鮭、黃 尾金槍魚都喜歡沉降飼料，而鲇魚、羅非魚、鰻大部分魚類的幼魚則喜歡漂浮飼料，鲇魚、羅非魚對沉降飼料和漂浮飼料同等喜好。此外，膨化飼料還能滿足一些特殊的要求，如低水分飼料、高纖維飼料等。 

膨化飼料的缺點
    1 維生素的損失
    溫度、壓力、摩擦和水分都會導致維生素的損失。美同學者報道，在膨化飼料中，VA 、VD、*損失約為 11%，單硝酸硫銨素與鹽酸硫銨素的損失率分別為 11%與17%， VK與VC的損失率為50%，而同樣在硬顆粒飼料中損失則減半。
    2 酶制劑的損失
    酶的zui適溫度在35 -40℃，zui高不超過50℃。但膨化制粒過程中的溫度達到120-150℃，并伴有高濕 (引起飼料中較高的水分活度)、高壓(改變酶蛋白的空間多維結構而變性)，在這樣的條件下，大多數酶制劑的活性都將損失殆盡。
    3 微生物制劑的損失
    目前，飼料中應用較多的微生物制劑主要有乳酸桿菌、鏈球菌、酵母、芽孢桿菌等，這些微生物制劑對溫度尤為敏感，當膨化制粒溫度超過85℃時其活性將全部喪失。
    4 蛋白質和氨基酸的損失
    膨化過程中的高溫使原料中的一部分還原糖與游離的氨基酸發生美拉德反應，降低了部分蛋白質的利用率。另外，蛋白質在堿性條件下經過高溫可形成賴氨基*，加熱過度，特別是在pH值較高的情況下，可使部分氨基酸消旋而產生D—型氨基酸，這都使蛋白質的消化率大幅度降低。加熱zui易受損失的是賴氨酸，其次是精 氨酸和*。
膨化飼料的改進設想
    針對膨化飼料目前存在的問題，有人提出通過改變飼料加工工藝來提高飼料的品質，但這種方法機械磨損大、操作不穩定、產量低、成本高。通過上述分析可以看出，膨化技術對含淀 粉較高的飼料原料如次粉、玉米等能顯著提高其可消化利用性，而對豆粕、魚粉等總體上降低了其可消化利用性。其破壞抗營養因子等積極作用通過硬顆粒飼料加工技術也能解決。因此，*可以設想將膨化技術和硬顆粒飼料加工技術進行嫁接，只對次粉、玉米等適合膨化的原料進行膨化，也可以通過購買得到，然后和不適合膨化的原料混合，用硬顆粒飼料加工機組加工。這樣，就可以盡可能地揚長避短，充分發揮飼料效率，同時也能大大降低飼料加工成本。這種方法值得研究