泵用機械密封種類繁多，型號各異，但泄漏點主要有五處：

    （l）軸套與軸間的密封；

    （2）動環與軸套間的密封；

    （3）動、靜環間密封；

    （4）對靜環與靜環座間的密封；

    （5）密封端蓋與泵體間的密封。

   一般來說，軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決，但需細致觀察，特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時，相對困難些。其余的泄漏直觀上很難辯別和判斷，須在長期管理、維修實踐的基礎上，對泄漏癥狀進行觀察、分析、研判，才能得出正確結論。

    一、泄漏原因分析及判斷

   1．安裝靜試時泄漏。機械密封安裝調試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較小，多為動環或靜環密封圈存在問題；泄漏量較大時，則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則靜、動環密封圈有問題；如盤車時泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題；如泄漏介質沿軸向噴射，則動環密封圈存在問題居多，泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則多為靜環密封圈失效。此外，泄漏通道也可同時存在，但一般有主次區別，只要觀察細致，熟悉結構，一定能正確判斷。

   2．試運轉時出現的泄漏。泵用機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質的泄漏。因此，試運轉時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：

    （l）操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異常現象，引起較大的軸向力，使動、靜環接觸面分離；

    （2）對安裝機械密封時壓縮量過大，導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷；

    （3）動環密封圈過緊，彈簧無法調整動環的軸向浮動量；

    （4）靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時，靜環脫離靜環座；

    （5）工作介質中有顆粒狀物質，運轉中進人摩擦副，探傷動、靜環密封端面；

   （6）設計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現，有時可以通過適當調整靜環座等予以消除，但多數需要重新拆裝，更換密封。

   3．正常運轉中突然泄漏。離心泵在運轉中突然泄漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命，而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。

    （1）抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導致密封破壞；

    （2）對泵實際輸出量偏小，大量介質泵內循環，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效；

    （3）回流量偏大，導致吸人管側容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，損壞密封；

    （4）對較長時間停運，重新起動時沒有手動盤車，摩擦副因粘連而扯壞密封面；

    （5）介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多；

    （6）環境溫度急劇變化；

    （7）工況頻繁變化或調整；

   （8）突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然泄漏，如不能及時發現，往往會釀成較大事故或損失，須予以重視并采取有效措施。