本標準參照采用國標標準GB/T13927—1992《工業用閥門 閥門的壓力試驗》。
1主題內容與適用范圍
本標準規定了通用閥門壓力試驗的要求、方法和評定指標。
本標準適用于閘閥、截止閥、止回閥、旋塞閥、球閥、蝶閥、隔膜閥等的壓力試驗。
2術語
2．1試驗壓力
試驗時閥門內腔應承受的計示壓力。
2．2殼體試驗
對閥體和閥蓋等聯結而成的整個閥門外殼進行的壓力試驗。目的是檢驗閥體和閥蓋的致密性及包括閥體與閥蓋聯結處在內的整個殼體的耐壓能力。
2．3密封試驗
檢驗啟閉件和閥體密封副密封性能的試驗。
2．4上密封試驗
檢驗閥桿與閥蓋密封副密封性能的試驗。
2．5試驗持續時間
在試驗壓力下試驗所持續的時間。
3試驗項目
壓力試驗的項目包括：
a．殼體試驗；
b．上密封試驗（具有上密封結構的閥門應做該項試驗）；
c．密封試驗。
4實驗要求
4．1每臺閥門出廠前均應進行壓力試驗。
4．2在殼體試驗完成之前，不允許對閥門涂漆或使用其它防止滲漏的涂層，但允許進行無密封作用的化學防銹處理及給襯里閥襯里。對于已涂過漆的庫存閥門，如果用戶代表要求重做做壓力試驗時，則不需除去涂層。
4．3密封試驗之前，應除去密封面上的油漬，但允許涂一薄層粘度不大于煤油的防護劑，靠油脂密封的閥門，允許涂敷按設計規定選用的油脂。
4．4試驗過程中不應使閥門受到可能影響試驗結果的外力。
4．5如無特殊規定，試驗介質的溫度應在5~40℃之間。
4．6下列試驗介質由制造廠自行選擇，但應符合表1和表2的規定；
a 液體：水（可以加入防銹劑），煤油或粘度不大于的其它適宜液體；
b氣體：空氣或其它適宜的氣體。
4．7用液體作試驗時，應排除閥門腔體內的氣體。用氣體作試驗時，應采用安全防護措施。
4．8進行密封和上密封試驗時，應以設計給定的方式關閉。
4．9試驗壓力應符合規定。
4．9．1殼體試驗的試驗壓力按表1的規定。

注：20℃下zui大允許工作壓力值，按有關產品標準的規定。當有關標準未作規定時，可按錄A（參考件）確定。
4．9．2密封和上密封試驗的試驗壓力按表2的規定。

4．9．3試驗壓力在試驗持續時間內應維持不變。
4．10試驗的持續時間應符合規定。
4．10．1殼體試驗的試驗持續時間應不少于表3的規定。

4．10．2密封和上密封試驗的試驗持續時間應不少與表4的規定。

4．10．3試驗持續時間除應符合表3、表4的規定外，還應滿足具體的檢漏方法對試驗持續時間的要求。
5試驗方法和步驟
應*行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗。
5．1上密封試驗
封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門設有上密封檢查裝置，且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋），閥門處于全開狀態，使上密封關閉，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，然后檢查上密封性能。
5．2殼體試驗
封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于部分開啟狀態。給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥應從進口端加壓），然后對殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯結處）進行檢查。
5．3主要閥類的加壓方法按表5的規定。但對于規定了介質流通方向的閥門，應按規定的流通方向加壓（止回閥除外）。試驗時應逐漸加壓到規定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。
加 壓 方 法
閘閥 球閥 旋塞閥 封閉閥門兩端，啟閉件處于微開啟狀態，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，關閉啟閉件，釋放閥門一端的壓力。閥門另一端也按同樣方法加壓。有兩個獨立密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔引入介質并施加壓力

截止閥 隔膜閥 應在對閥座密封zui不利的方向上向啟閉件加壓。例如：對于截止閥和角式隔膜閥，應沿著使閥瓣打開的方向引入介質并施加壓力

蝶閥 應沿著對密封zui不利的方向引入介質并施加壓力。對稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓

止回閥 應沿著使閥瓣關閉的方向引入介質并施加壓力

6評定指標
6．1殼體試驗
殼體試驗時，承壓壁及閥體與閥蓋聯結處不得有可見滲漏，殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯結處）不應有結構損傷。
如無特殊規定，在殼體試驗壓力下允許填料處泄漏，但當成試驗壓力降到密封試驗壓力時，應無可見泄漏。
6．2上密封試驗
在試驗持續時間內無可見泄漏。
6．3密封試驗
密封試驗的zui大允許泄漏量見表6的規定。表6中的泄漏量只適用于向大氣排放的情況。*適用于非金屬彈性密封閥門，B、C、D級適用于金屬密封閥門。其中：B級適用于比較關鍵的閥門，D級適用于一般的閥門。各類閥門的zui大允許泄漏量（等級）應按有關產品標準的規定。如果有關標準未作具體規定，則非金屬彈性密封閥門按*要求，金屬密封閥門按D級要求。如用戶要求按B級或C級時，應在訂貨合同中規定。

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