走進智能制造工廠裝配車間，從車間的布局，軟硬件環境，*的自動化設備來看，在智能制造水平方面，中國自主品牌動力已經實現比肩歐美。

在工廠重型柴油機5萬平方米的生產區域內，每110秒就有1臺發動機成功下線，每年人均生產發動機130臺，人均年產提高117%。在這里，柔性設備比重已占67%，數控化率達90%以上，自動化率達到78%。

RFID系統在發動機裝配線上的應用

01、電子標簽初始化

①工人在0工位PC機中輸入要生產的發動機型號和產量信息；

②rfid讀寫器寫入電子標簽ID號信息，完成電子標簽初始化；

③寫入ID信息的電子標簽與發動機托盤一起上線。

02、讀寫電子標簽信息

①待裝配的發動機輸送至裝配工位附近，限位開關自動卡住托盤，rfid讀寫器讀取數據信息傳輸到MES；

②根據每個電子標簽的內容，工位PC顯示該工位應安裝部件的名稱，型號，配合機械手或工人進行正確操作；

③完成作業后，將完成的作業信息反饋給MES；

④rfid讀寫器在電子標簽內寫入該工位信息完成后，打開限位開關，托盤遞送至下一工位。根據標簽內存儲的不同加工信息，發動機將遞送至后續工位。

03、檢驗電子標簽信息

①發動機檢測不合格，自動進入返修區，rfid讀寫器讀取已寫入信息，與MES存儲的相關信息進行比較，在返修工位PC機上顯示故障原因，相關工位解決方案等；

②進入返修程序，返修完成，標簽寫入維修信息。

04、清空電子標簽信息

①rfid讀寫器讀取標簽內信息并存儲至數據庫；

②電子標簽信息清零，以便于循環使用。

結合RFID等技術的應用成果

在車間內最直觀的感受是，車間內工位上的工人數量并不多，很多工序都是由機器人、機器手完成，各種智能無人AGV小車結合RFID技術載著裝有RFID標簽曲軸等零部件來往穿梭。

AGV小車上的RFID讀寫器自動采集零件信息，數據實時上傳后臺數據庫，搭配空中連廊、自制件立體庫、冷試SPS為子系統的智能物流系統，實現了裝配線全自動物流配送。

歷時三年，國內重型發動機智能制造工廠打造了集智能物流、智能生產調度、智能生產保障的三大系統。智能制造水平的提升，擴大了產能，優化了產品結構，提高了效益。該工廠在智能制造方面所取得的成效：產能提高52%，制造成本下降20.5%，物流準確率提高50%，產品不良率下降39.3%，單位產值能耗降低8%，年均降本2100萬元。