鋰電池“智能產線”建設思考

    隨著新能源汽車用動力電池市場的快速擴大和儲能市場的不斷發展，應用領域對電池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果繼續沿用過去半自動化、半人工的生產方式，產品將難以適應國際化競爭的需求。電池企業必須投入更多資源，通過技術創新、生產自動化和管理規范化，加快實現電池行業的智能制造。那么我國動力電池生產線將何時實現智能化？

    面對產能過剩大背景下，新一代產線不僅要求發揮非標設備的個性定制化服務，契合各廠家對硬件配置、工藝要求的多種需求，而且需要運用數字孿生技術，做到產線與數字孿生平臺對接，快速換型、信息無縫對接，隨時隨地通過PC或移動終端掌控工廠生產狀況。

模組PACK線需求難點

高度定制化需求；

高安全高穩定要求；

整線節拍控制要求；

兼容性低；

智能產線

    智能產線就是在生產和裝配的過程中，各個設備能夠通過傳感器，射頻RFID自動進行數據采集，并通過LED顯示屏、電子紙墨水屏標簽實時顯示生產狀態，同時能夠通過機器視覺和多種傳感器（顏色，輪廓，位移傳感器）進行質量檢測，自動剔除不合格品，并對采集的數據進行分析，找出質量問題的成因，并且能夠支持多種相似產品的混線生產和裝配，靈活調整工藝，適應小批量、多品種的生產模式。此外，智能產線還需要具有柔性，可實現對機器人抓手和夾具工裝自動切換，針對人工操作的工位，能夠給予智能的提示。

    通過自動測量、自動擰緊、自動測試、工業機器人技術的應用可以有效提升設備自動化水平。如應用四軸機器人、六軸機器人以及AGV等自動化設備，其中多關節機器人可進行搬運、抓取、涂膠、裝配、激光焊接、擰緊、測試、清洗、包裝等作業，AGV則是可以實現自動上料、物料轉運、實現無人化生產車間。機器人執行端有在位檢測功能，防撞檢測功能。

    整個的生產過程由一個智慧的大腦綜合操控著，應用視覺、MES、機器人等技術，實現監控室的人員不再需要頻繁切換多個系統，生產現場也不需要人員參與--這就是智能生產線。