注塑模普通澆注系統設計

注塑模普通澆注系統設計第三節 注塑模普通澆注系統設計
一,概述
澆注系統是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道.它可分為普通流道澆注系統和無流道澆注系統兩大類型.澆注系統設計好壞對制品性能,外觀和成型難易程度影響頗大.設計澆注系統時,應從以下幾個方面綜合考慮（五個方面）.
1,1 了解塑料及其流動特性
由于塑料在注射模澆注系統中和型腔內的溫度,壓力和剪切速率是隨時隨處變化的,在設計澆注系統時,應對聚合物的可壓宿性,表觀粘度隨壓力增高而增加,剪切速率增加表觀粘度降低等性能綜合加以考慮,以期在充模這一階段,以盡可能低的表現粘度和較快的速度充滿整個型腔;而在保壓這一階段,又能通過澆注系統使壓力充分地傳遞到型腔各部位.
1,2 :通過澆注系統中澆口的適時凝固來控制
補料時間,以獲得外形清晰,尺寸穩
定,內應力小,無氣泡,無縮孔,無凹
陷的制件;
1,3:制品的外形,尺寸和對外觀的要求也影
響著整個澆注系統的形狀和尺寸;
1,4:多腔模中型腔的數量直接關系著澆注系
統中分流道的布置;
1,5:注射機的形式也和澆注系統有關,角式
注射機和臥式注射機所要澆注系統的型
式就各有不同.

采用普通流道的澆注系統制件脫模后還需要把澆注系統凝料從制件上切除（點澆口除外）,這部分澆口廢料經粉碎,染色,造粒等工序重新加以利用,因此在設計澆注系統時,應在不影響制品質量的前提下減少澆道尺寸.
二,普通澆注系統的組成
由主流道,分流道,澆口（鑄口）,冷料井組成.各部分的作用見P48-49
三,塑料熔體的流動行為
研究塑料熔體在流道中流動的壓力降,流動速率,物料特性和流道幾何尺寸之間的關系,使所設計的澆注系統能保證在充模階段塑料熔體能順利通過流道,充滿型腔,不產生噴射,不夾帶入空氣,不產生或少產生熔接痕,在保壓階段能把注塑機料筒傳來的壓力通過流道和澆口傳遞到型腔內,達到充分地壓實塑料熔體和補料的目的.在補料結束時能迅速凍結,不產生過度的補料,降低低溫補料帶來的內應力.
牛頓液體:剪應力τ與剪切速率dμ/dy成正比.
非牛頓液體:
式中n:非牛頓指數,表示該液體與牛頓液體偏離的程度,對牛頓液體 n=1.
不同的流道截面其壓力損失計算方法如下:
1,圓形流道:
2,窄縫形或矩形流道:
3,對六邊形,梯形,U形流道可看成相同當量半徑的圓形流道求解
當充模速率恒定時,流動中的壓力損失（即模具入口處壓力）△P,由公式可知與下列因素有關,:
（1）壓力損失隨著流動長度L增大而增大,流道和型腔長度愈長,壓力損失就越大;
（2）壓力損失和流道及型腔斷面尺寸有關,對圓形流動通道與流道半徑四次方成反比,對矩形流動通道與流道深度三次方及流道寬度成反比,即流道斷面尺寸愈小,壓力損失愈大,矩形流道深度對壓力降影響比寬度影響大得多;
（3）壓力損失和熔融塑料表觀粘度成正比,即粘度 愈大壓力損失也愈大.
四,主流道的設計
1,位置:
2,設計要點:
（1）,為便于凝料從直澆道中拔出,主流道設計成圓錐形（臥式）.
（2）,設計主澆道截面直徑時,應注意噴嘴軸線和主澆道軸線對中.
為了補償對中誤差并解決凝料的脫模問題,主澆道進口端直徑應比噴嘴直徑大0.5-1mm.（p53）
（3）,主澆道進口端與噴嘴頭部接觸的形式一種是平面,另一種是弧面.由于平面連接在密封時需要有很高的壓力.實際中很少應用.一般情況下,均是采用弧面（或球面）接觸定位（見圖）.通常主澆道進口端凹下的球面半徑R2比噴嘴球面半徑Rl大1-2mm,凹下深度約3-5mm.
（4）,主澆道與分澆道結合處采用圓角過渡,其半徑R為1-3mm,以減小料流轉向過渡時的阻力.
（5）,在保證塑件成型良好的前提下,主澆道的長度L盡量短,為了減小壓力損失及廢料,一般主澆道長度L不超過60mm,應視模板的厚度,水道的開設等具體情況而定.
（6）,設置主澆道襯套.
由于主澆道要與高溫塑料和噴嘴反復接觸和碰撞,容易損壞,所以一般不將主澆道直接開在模板上.而是將它單獨設在一個主澆道襯套中.主澆道襯套選用T8A類鋼材,硬度為53-57HRC,襯套長度與定模板配合部分的厚度一致.但主澆道出口處的端面,不得突出于分型面.
常用的主澆道襯套有A,B兩種,其中B型是為了防止襯套在熔體反壓力作用下退出定模板而設計的.使用時用固定在定模上的定位環壓住襯套大端臺階,用螺釘將定位環緊固在定模座板上.對于小型注射機,可將襯套與定位環設計成—個整體.襯套與定模板之間的配合采用H 7/m 6.
（7）,圓柱形截面的主澆道一般用于角式注塑機用模具中,主流道開設在分型面上,軸線應開在動定模合模面上.
P49圖3-3-2
五,冷料井和拉料桿的設計
1,位置及作用
2,結構
（1）.鉤形（z形）拉料桿 如圖所示,拉料桿的頭部為z形,伸入冷料穴中,開模時鉤住主澆道凝料并將其從主繞道中拉出.
拉料桿的固定端裝在推桿固定板上,故塑件推出時,凝料也被推出,稍作側移即將塑件連同澆注系統凝料一起取下.
不宜使用鉤形拉料桿稈的例子
1-塑件
2-螺紋型芯
3-拉料桿
4-推桿
5-動模
（2）,錐形或溝槽冷料井
該形狀的冷料井開設在主澆道末端,儲藏冷料.將拉料井作成錐形或溝槽形,開模時起拉料作用.其底部推桿在塑件推出時,也對凝料強制推出.這種拉料形式適用于彈性較好的塑料成型.與鉤形拉料桿相比,取凝料時不需要側移,因此,適宜自動化操作.而且前面講的鉤形拉料桿不宜使用的例子,可以采用這兩種形式的拉料井.對硬質塑料或熱固性塑料也有使用的,但錐度要小或溝槽要淺.
（3）,球形頭拉料桿
如圖所示,這種拉料桿頭部為球形,開模時靠冷料對球形頭的包緊力,將主澆道凝料從主澆道中拉出,拉料桿固定端裝在型芯固定板上,故當推件板推動塑件時,將主澆道凝料從球形頭拉料桿上強制脫出.因此,這種拉料桿常用于彈性較好的塑料件并采用推件板脫模的情況,也常用于點澆口凝料自動脫落時,起拉料作用,但這時拉料桿的裝固位置則應視模具的具體情況而定.球形頭拉料桿還適用于自動化生產,但球形頭部分加工較困難.
上圖分別為菌形頭拉料桿和倒錐形拉料桿,它們均是球形頭拉料桿的變異形式,使用,安裝情況也相同.
錐形拉料桿無儲存冷料的作用,它靠塑料收縮的包緊力而將主流道拉住,故可靠性亦不如上面兩種.為增大錐面的摩擦力,可采用小錐度,或增加錐面的粗糙度.但尖錐的分流作用較好,用在單腔模成型帶中心孔的制件上,例如齒輪模具中經常采用.
（4）,無拉料桿冷料井
無拉料桿冷料井如圖所示.在主流道對面的動模板上開一錐形凹坑,為了拉出主流道凝料,在錐形凹坑的錐壁上平行于相對錐邊鉆有一深度不大的小孔,分模時靠小孔的固定作用將主流道凝料從主流道中拉出,頂出時頂桿頂在制件上或分流道上,這時冷料頭先沿著小孔的軸線移動,然后被全部拔出.為了能讓冷料頭進行這種斜向移動,分流道必須沒計成S型或類似的帶有撓性的形狀.
（5）,主流道襯套裝彈簧的形式 P56
六,分流道系統設計
對于小型塑件單型腔的注射模,通常不設分澆道,對于大型塑件采用多點進料或多型腔的注射模都需要設置分澆道.
設計分澆道的要求是:
塑料熔體在流動中熱量和壓力損失zui小,同時使流道中的塑料量zui小;塑料熔體能在相同的溫度,壓力條件下,從各個澆口盡可能同時地進入并充滿型腔;從流動性,傳熱性等因素考慮,分澆道的比表面積（分澆道側表面積與體積之比）應盡可能小.
1,分澆道截面形狀及尺寸
分澆道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積,壁厚,形狀,以及所加工塑料的種類,注射速率,分澆道長度等.分澆道斷面積過小,會降低單位時間內輸送的塑料量,并使填充時間延長,塑料常出現缺料,波紋等缺陷.分澆道斷面積過大,不僅積存空氣增多,塑件容易產生氣泡,而且增大塑料耗量,延長冷卻時間.在注射粘度較大或透明度要求較高的塑料（如有機玻璃）時,應采用斷面積較大的分澆道.
2,分澆道的布置形式
分澆道的布置形式,取決于型腔的布局,其遵循的原則應是排列緊湊,能縮小模板尺寸,減小流程,鎖模力力求平衡.
分澆道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種,以平衡式布置*.平衡式的布置形式如表4-8所示.其主要特征是:從主澆道到各個型腔的分澆道長度,斷面形狀及尺寸均相等,以達到各個型腔能同時均衡進料的目的.
非平衡式布置分流道如圖所示.由于主流道到各個型腔的分流道長度各不相同,為了達到各個型腔均衡地同時充滿,必須將澆口開成不同的尺寸.
3,按允許流動阻力優化分流道尺寸
合理的辦法:根據塑件大小和塑料品級設定一理想充模時間,通常在型腔入口處設定一適當壓力P1,根據注塑機注塑壓力P確定澆注系統允許壓力降P2, （P2 = P-P1）,一般注塑機能給出150MPa注塑壓力,中型塑料型腔入口處約需50MPa,因此澆注系統允許壓力降約100MPa,通過試差計算即可得出滿足該壓力降的zui小流道尺寸.
流道尺寸大小對成型的影響P58
計算過程:先對各段流道長度和半徑憑經驗設定后進行反復驗算,直到合乎要求,流道各段因剪切速率不同,其表觀粘度ηai也應查取不同的值.流道總體積為:
由此可算出流道的*尺寸.
4,分澆道設計要點
（1）分澆道的斷面和長度設計,應在保證順利充模的前提下,盡量取小,尤其對小型塑件更為重要.
（2）分澆道的表面積不必很光,表面粗糙度一般為1.6μm即可,這樣可以使熔融塑料的冷卻皮層固定,有利于保溫.
（3）當分澆道較長時,在分澆道末端應開設冷料穴,以容納冷料,保證塑件的質量.
（4）分澆道與澆口的連接處要以斜面或圓弧過渡,有利于塑件的流動及填充,否則會引起反壓力,消耗動能,見下圖.
（5）,分澆道的直徑（或相當直徑）一般應大于制品壁厚,推薦值見P59 表3-3-1.
（6）,型腔和澆注系統投影面積的重心應盡可能接近注塑機鎖模力的中心,一般在模板的中心上.
七,澆口設計
1,概述
澆口是連接分澆道和型腔的橋梁;它具有兩個功能:
*,對塑料熔體流入型腔起控制作用;
第二,當注射壓力撤消后,澆口固化,封鎖型腔,使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流.
澆口是澆注系統的關鍵部分,它對塑件的質量影響很大,一般情況澆口采用長度很短（o.5-2mm）而截面又很狹窄的小澆口.
原因如下:
（1）,小澆口可使經過分澆道之后壓力和溫度都已有所下降的塑料熔體,產生加速度和較大的剪切熱,降低粘度,提高充模能力;
（2）,小澆口容易冷卻固化（俗稱澆口凍結）,縮短模塑周期,防止保壓不足而引起的倒流現象;
（3）,小澆口還便于控制補料時間,降低塑件的內應力;
（4）,小澆口便于塑件與廢料的分離;
（5）,澆口痕跡小,表面質量好;
（6）,但小澆口流動阻力大,壓力損失也隨之增大,保壓補縮作用小,易出現縮孔等.
（7）,高粘度塑料,壁厚,收縮率較大的塑件及成型大型塑件時,澆口還是應適當放大.
2,澆口尺寸設計
澆口斷面形狀有圓形,矩形和又寬又薄的狹縫形.
澆口尺寸包括澆口斷面尺寸和澆口長度尺寸.
（1）,斷面積:約為分流道斷面積的3%-9%;
其中澆口截面的厚度h:通常h可取塑件澆口處壁厚的1/3-2/3（或o.5-2mm）;澆口的截面寬度b:矩形截面的澆口,對于中小型塑件通常取b=（5-10）h.對于大型塑件取b>10h.
（2）,澆口長度L:澆口的長度L盡量短,對減小塑料熔體流動阻力和增大流速均有利,通常取L=o.5-2mm.
一般根據經驗確定并取下限,然后試模修正.
3,澆口形式及其特點
常見的澆口形式有下述10種.
（1）針點式澆口: 針點澆口又名橄欖形澆口,菱形澆口,是一種尺寸很小的澆口.
（2）潛伏式澆口（又名隧道式澆口,剪切澆口）是由針點式澆口演變而來的.
（3）邊緣澆口（又名側澆口） 一般開在分型面上,從制件邊緣進料.
（4）扇形澆口:它是邊緣澆口的一種變異形式.
（5）平縫式澆口（又稱薄片式澆口）.
（6）圓環形澆口,盤形澆口.
（7）輪輻式澆口.
（8）爪澆口.
（9）護耳式澆口（又名分接式澆口）.
（10）直接澆口 又叫中心澆口,主流道型澆口.
圓形截面澆口常用的有:針點式澆口 ,潛伏式
澆口,主流道型澆口（中心澆口）
矩形截面澆口常用的有:邊緣澆口（側澆口） ,
輪輻式澆口,圓環形澆口,盤形澆
口,爪澆口,護耳式澆口.
狹縫形澆口常用的有:扇形澆口, 平縫式澆口
各種澆口形式的特點如下:
主
流
道
澆
口
環型澆口
4,澆口位置的設計
澆口的設置是一個很復雜的問題,它開設正確與否,對塑件質量影響很大,尤其對那些尺寸精度和外觀要求很高的塑件,更為至關重要.因此,在確定澆口位置時,設計者應針對塑件的幾何形狀特征及技術要求,來綜合考慮塑料的流動狀態,填充順序,排氣,補縮條件等因素.一般情況選擇澆口位置時,具體應考慮如下幾個問題:

（1）,避免熔體破裂現象在塑件上產生缺陷
澆口的尺寸如果比較小,同時正對著—個寬度和厚度都比較大的型腔,則高速的塑料流過澆口時,由于受到很高的剪切應力,將產生噴射和蠕動（蛇形流）等熔體斷裂現象.有時塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔的另一端,造成折迭,使制品上產生波紋狀痕跡,或在高剪切速率下,噴出的高度定向的細絲或斷裂物很快冷卻變硬,與后進入的塑料不能很好地熔合,而造成制品缺陷或表面疵瘢.噴射還會使型腔中空氣難以順序排除,形成空氣飽和焦痕
克服的辦法:可以加大澆口斷面尺寸,或采用沖擊型澆口,叫澆口開設方位正對著型腔壁或粗大的型芯.這樣一來,高速塑料流沖擊在型壁或型芯上,從而改變流向,降低流速,均勻地填充型腔,使熔體破裂現象消失（熔體破裂現象是可逆的）.
（2）,考慮定向方位對塑件性能影響
一般來說注射塑件應盡量減少在流動方向上由于充模和補料而造成的定向作用.但要完
全避免則是不可能的,對一個制品來說,垂直流向和平行于流動方向的強度,應力開裂傾向等都有差別.例如圖示意為一帶有金屬嵌件的聚苯乙烯制件,由于塑料收縮而使金屬嵌件周圍的塑料層有很大的周向應力,澆口開在A的位置定向與周向應力方向垂直,此制件使用幾個月后即開裂;澆口開在B的位置,定向順著周向應力的方向使應力開裂現象大為減小.
流動距離愈長,由于凍結層與中心流動層之間流動速率增加,補料引起的內應力愈大,反之流動距離愈短,內應力減小,翹曲變形因之大為減少.上圖所示的大型平板形制件,如果只用一個中心澆口,制品將出現翹曲變形,但若改用四點或五點澆口,則可有效地防止翹曲變形,這已為大量的實踐所證明.
P68 圖3-3-36
在特殊的情況下,也可利用分子高度定向來改善制件的某些性能,例如聚丙烯鉸鏈為達到幾千萬次彎折而不斷裂,要求在鉸鏈處高度定向.
澆口設在A的位置.塑料通過很薄的鉸鏈（約o.25毫米厚）充滿蓋部的型腔,在鉸鏈處產生高度定向（脫模時又立即使它彎曲,以使獲得拉伸定向）.又如注射模制杯狀塑件,在注射的適當階段使型芯轉動,由于型芯和型腔壁的相對運動使其間的塑料受到剪切作用而沿圓周定向,大大地提高了制品的周向強度.
（3）,有利于流動,排氣和補料
當制件壁厚相差較大時,應在避免噴射的前提下,把澆口開在接近截面zui厚處,如果澆口開設在截面zui薄的地方,則物料進入型腔后,不但流動阻力大,而且很容易冷卻,這都會影響物料的流動距離.當制件上設有加強筋時,可以利用加強筋作改善塑料流動的通道（順著加強筋開設的方向流動）.同時澆口位置應有利于型腔內氣體的排出;如果型腔內的氣體不能順利排出,將造成制品的氣泡,疏松,充模,不滿,熔接不牢,或者在注射時,出于氣體被壓縮所產生的高溫,使制品局部碳化燒焦.因此在遠離澆口的部位,在型腔zui后充滿處,應設置排氣槽,或利用頂出桿的間隙,活動型芯的間隙來排氣.
同時還應注意,由于型腔通道阻力不一致,塑料熔體易首先充滿阻力zui小的空間,因此
zui后充滿的地方不一定是在離澆口zui遠處,而往往是制件zui薄處,這些地方如果沒有排氣間隙,則常會造成封閉的氣囊.
（4）,減少熔接痕增加熔接牢度
為了減少制件上熔接痕的數量,在塑料流程不太長的時候,如無特殊需要,不要開設一個以上的澆口,如圖所示,但對大型板狀制件也應兼顧內應力和翹曲變形問題.
（5）,校核流動距離比
在設計澆口位置和確定大型制品澆口數量時,必須要考慮流動比,因為型腔厚度不大,流動距離過長時,不但內應力增加,塑料在流動過程中還會因溫度降低而不能充滿整個型腔.這時只有增加制品壁厚或改變澆口位置.例如薄長形制件由短邊進料改為由長邊進料,或采用過渡澆口或多點澆口來縮短zui大流動距離.
實踐證明,zui大流動距離是由流動通道的zui大流動長度和流動通道厚度之比來確定的,也就是說當型腔厚度增大時zui大流動距離也長一些.當澆注系統和型腔斷面尺寸各處發生變化時,流動比應按下式進行計算.
Li:流道各段長度,毫米
ti:流道各段厚度,毫米
塑料的流動距離比的大致范圍見P72
（6）,防止料流將型芯或嵌件擠歪變形
第四節 無流道（絕熱流道,熱流道）
澆注系統
采用無流道澆注系統是注射模具的一項重大改革,它系利用加熱的辦法或絕熱的辦法,使從注射機噴咀起到型腔入口為止這一段流道中的塑料一直保持熔融狀態,從而在開模時只需取產品,而不必取出澆注系統凝料.
分類: 絕熱流道注塑模具和熱流道注塑模具
特點:P74-75
適宜的塑料品種:P75
一,概述
該模具的特點是:
（1）避免了普通澆注系統中產生的大量的澆注系統回頭料（在生產小制品時澆口 料重量可能超過制品重量）.
（2）制品不需要修剪澆口.
（3）省略了染色回收等工序,因而大大節省了人力,降低了成本.
（4）注射料中也不再大量滲入經過反復加工已經降解了的澆口料,因而提高了產品質量.
（5）熱澆口有利于壓力傳遞,在一定程度上克服了制件因補料不足而產生凹陷,縮孔等缺陷.
（6）在操作上與普通點澆口相比制件的脫模周期短,容易實現全自動操作.
（7）制品脫模時不再帶有主流道和分流道,可以縮短開模距離與合模行程,縮短成型周期,成型較長的制品.
二,絕熱流道注塑模具
所謂絕熱式流道系由于流道相當粗大,以致流道中心部位的塑料在連續注射時來不及疑固而保持熔融狀態,從而讓塑料熔融體能通過它順利地進入型腔.
一般可分為井坑式噴咀和多型腔的絕熱流道模具兩種.
1,井坑式噴咀（單型腔絕熱流道模具）
1-注射機噴嘴
2-定位環
3-主流道杯
4-定模
5-型芯
主流道杯主要尺寸圖
為避免主澆道杯內的塑料凝固,對井坑改進設計的圖例
a圖:噴嘴后退時,使主澆道杯在彈簧作用下與模具 分開且切斷澆口.
b圖:用于小井坑時,噴嘴伸入流道杯中一段距離.
c圖:將噴嘴前端做成平的,使傳熱面積加大,有利于中心保持熔融狀態,同時在停機時能順利清除井坑中的凝料.
2,多型腔的絕熱流道模具
1,定模底板
2,澆道板
3,澆口襯套
4,定模型腔板
5,型芯
6,絕熱層
又稱絕熱分流道模具
無論是主流道或分流道都作得特別粗大,其斷面呈圓形,常用的分流道直徑為16-30毫米（zui大達74毫米）,視成型周期長短和制件大小而定.
絕熱流道的澆口常見有主流道型澆口和針點繞口兩種
1,主流道襯套道 2,定模底板 3,熔融塑料 4,凝固塑料 5,流道板 6,給料噴嘴 7,動模 8,型芯 9,冷卻水孔 10,加熱器
（1）主流道型澆口絕熱流道模具
（2）針點澆口
9,型芯 10,脫模板 11,型芯固定板 12,定模型腔板 13,流道開啟時的鎖鏈
1,主流道襯套
2,凝固塑料 3,熔融塑料 4,定模底板 5,流道使用時的鎖鏈
6,導柱
7,導套
8,動模墊板
清理狀態
閉模操作狀態
C探針端部直徑,D澆口臺階長度,E探針端部角度,F流道端部扇形角,G澆口角度
（3）半絕熱流道注射模P78
三,熱流道注塑模具
1,單型腔延伸式噴嘴模具
噴嘴前端構成型腔
空氣絕熱
塑料絕熱
2.多型腔熱流道注射模
根據對分澆道加熱方式的不同,這類模具又可分為外加熱式和內加熱式,共同特點是:設熱流道板.
（1）,間接進料的熱分流道注射模
主流道型澆口
P81
圖3-4-12
外加熱式
（2）,點澆口熱流道注射模
P81 圖3-4-14
A帶塑料絕熱層的導熱噴嘴
B:空氣絕熱層的加熱式噴嘴 圖3-4-17
C:帶導熱探針的噴嘴 圖3-4-18
D:帶導熱探針的多孔噴嘴 圖3-4-19
E:帶加熱探針的噴嘴 圖3-4-20 圖3-4-23
F:矛式噴嘴 圖3-4-25
3,針閥式澆口熱流道噴嘴模具
P86圖3-4-27
注射,保壓階段閥芯開啟（靠注射壓力打開閥芯）,保壓結束后閥芯關閉,避免熔體粘度低的塑料發生流涎現象.
4,熱流道板
（1）外加熱流道板
（ 2）內加熱流道板
A為蒸發段,B為冷凝段.液體工作介質在加熱區域受電加熱器加熱而蒸發,并把熱量以蒸汽形式擴散到冷卻部分,
在冷卻部分蒸汽冷凝而放出熱量,冷凝液通過毛細管再返回加熱區,由于蒸汽輸送熱量,可保持熱管各部分之間溫差極小.
熱管加熱熱流道模具的核心問題之一是控制主流道,分流道適直至給料噴嘴頭部的溫度均勻一致,由于與給料噴嘴相鄰的型腔處于較低的溫度,雖然采取了各種隔熱措施,但仍有不少熱量從噴嘴頭部散失,使得流道兩端溫差增大.在普通熱流道中,為了縮小給料噴嘴頭部和流道之間溫度差,采用了鈹銅等導熱性良好的材料來制造給料噴嘴,但仍不能達到理想的程度.國外采用熱管作為流道到給料噴嘴之間的導熱元件,其導熱能力可達銅的幾百倍到一千倍,其原理如上頁
熱管用于模具主流道套的情況,熱管作成夾套形式圍繞在主流道周圍,塑料沿中心流道流動,熱管將其上部電加熱圈的熱量傳到給料噴嘴頭部,從主流道始端到結料噴嘴頭部的流道各個部位,其溫差均可控制在1.5-2℃以下,保持極其理想的加工溫度,在給料噴嘴頭部到型腔澆口之間有—塑料絕熱層以減少熱傳遞,國外這種用于主流道夾套的熱管已規格化,商品化.另外,它還有塑料流動阻力小,與帶分流梭的熱流道相比較更換塑料品種時易清洗,使用壽命長等優點.