單座氣動薄膜調節閥是工藝生產過程自動調節系統中極為重要的環節。為了確保其安全正常運行，在安裝使用前或檢修后應根據實際需要進行必要的檢查和校驗。

      執行機構檢查

    1 薄膜氣室密封性檢查

    當 調節閥銘牌信號壓力范圍為0.2～1kg/cm² 時（本文下同），將0.8kg/cm²壓力的壓縮空氣通 入薄膜氣室，切斷氣源，持續5分鐘，薄膜氣室內壓力下降不應超過0.007kg/cm²（5mmHg）T40H手動調節閥。

    2 推桿動作與行程檢查

    ① 用0～1kg/cm²范圍的信號壓力輸入薄膜氣室，往復增加和降低信號壓力，推 桿移動應均勻靈活無卡滯跳動現象。

    ② 調整壓縮彈簧預壓力，使信號壓力為0.15kg/cm²時推桿開始 起動（與單元組合儀表配用時起動信號壓力為0.2kg/cm²）。

    ③ 以0.2～1.0kg/cm²壓 力范圍增加和降低信號壓力，推桿行程應滿足調節閥zui大行程要求。

    組裝時的檢查

    1 調節閥組裝前應檢查閥芯、閥座、閥桿有無缺陷。研磨后的閥芯與閥座接觸應嚴密，閥桿應直正光滑。

    2 調節閥與執行機構組裝后，向薄膜氣室輸入使調節閥關閉的信號壓力，調整閥桿長度使閥芯與閥座接觸緊密。對于氣關閥輸入信號壓力為0.95kg/cm²， 與單元組合儀表配用時為1.0 kg/cm² ；對于氣開閥輸入信號壓力為零。給水回轉式調節閥

    調節閥的檢查

    1 密封填料函及其他連接處的滲漏檢查

    將溫度為室溫的水， 以調節閥公稱壓力的1.1倍或zui大操作壓力的1.5倍的壓力，按打開閥芯的方向通入調節閥的一端，另一端封閉。保持壓力10分鐘，同時閥桿每分鐘作1～3 次往返移動。密封填料函及其他部件連接處不應有滲漏現象。

    2 關閉時的泄漏檢查

    ① 注水法泄漏檢查

    對 于雙座調節閥一般可用簡易的注水法檢查泄漏情況。向薄膜氣室輸入信號壓力使調節閥關閉（氣關閥輸入1.2kg/cm²信號壓力，氣 開閥信號壓力為零）。向調節閥進口處注入溫度為室溫的水，在不加壓的情況下另一端應無顯著滴漏現象。

    ② 水壓法泄漏量檢查    

    對于事故切斷用的或要求關閉嚴密的單座調節閥、角型調節閥、隔膜閥可用此法。  

   向薄膜氣室輸入信號壓力使調節閥關閉。將溫度為室溫的水，以10kg/cm²恒定壓力按打開閥芯的方向通入調節閥的一端，用秒表 和量杯在另一端測量其泄漏量不應超過允許值。

  泄漏量的計算公式

式中

    Q一允許泄漏量（l/min）
    C一被測調節閥的流通 能力
    P——試驗時的水壓（kg/cm²），通常為10kg/cm²
    A—允 許泄漏率（％）

    ③ 氣壓法泄漏檢查

    對于Dg≤3/4"的單座調節閥、角型調節閥，向薄膜氣室輸入信號壓 力使調節閥關閉，將壓力為4kg/cm²的壓縮空氣，按打開閥芯的方法通入調節閥的一端，切斷氣源，持續3分鐘，壓力下降應小于 0.15kg/cm²。

   氣動膜薄調節閥的校驗

    1 始終點偏差校驗

    將0.2kg/cm²的信號壓力輸入薄膜氣室，然后增加信號壓力至1.0kg/cm²， 閥桿應走*行程，再降低信號壓力至0.2 kg/cm²。在1.0kg/cm²和0.2kg/cm²處 測量閥桿行程，其始點偏差和終點偏差不應超過允許值。

    2 全行程偏差校驗

    將0.2 kg/cm²的 信號壓力輸入薄膜氣室，然后增加信號壓力至1.0 kg/cm²，閥桿應走*行程。測量全行程偏差不超過允許值。

    3 非線性偏差校驗

    將0.2 kg/cm²的信號壓力輸入薄膜氣室，然后以同一方向增加信號壓力至1.0 kg/cm²，使閥桿作全行程移動，再以同一方向降低信號壓力至0.2 kg/cm²，使閥桿反向做全行程 移動。在信號壓力升降過程中逐點記錄每隔0.08 kg/cm²的信號壓力時相對應的閥桿行程值（平時校驗時可取5點）。輸入信號 壓力——閥桿行程的實際關系曲線與理論直線之間的zui大非線性偏差不應超過允許值。

   4 正反行程變差校驗

   校驗方法與非線性偏差校驗方法相同，按照正反信號壓力——閥桿行程實際關系曲線，在同一信號壓力值時閥桿正反行程值的zui大偏差不應超過允許值。

    5 靈敏限校驗

    輸入薄膜氣室信號壓力，在0.3、0.6、0.9 kg/cm²的行程處，增加和降低信號壓 力，測量當閥桿移動0/01mm時信號壓力變化值，其zui大變化值不應超過允許值。

氣動調節閥主要技術性能表