很多人都知道，兩級壓縮機適用于高壓生產，一級壓縮機適用于大氣量生產。有時，需要兩個以上的壓縮，那么為什么需要分層壓縮呢？當對氣體的工作壓力要求較高時，采用單級壓縮不僅不經濟，有時甚至無法實現，就必須采用多級壓縮。多級壓縮是將氣體從吸入后，經過多次加壓達到所需的工作壓力。

1、節省功耗

采用多級壓縮，在兩級之間設置中間冷卻器的方法，可使壓縮后的氣體經過一級壓縮后，行等壓冷卻以降低溫度，再進入下一級鋼瓶。溫度降低，密度增加，便于進一步壓縮，與一次壓縮相比可大大節省功耗。因此，在相同壓力下，多級壓縮的面積小于單級壓縮的面積。階段越多，節省的能量就越多，就越接近等溫壓縮。

小貼士：噴油螺桿空壓機的空壓機非常接近恒溫過程。如果在達到飽和狀態后繼續壓縮冷卻，就會析出冷凝水。如果這些冷凝水和壓縮空氣進入油氣分離器(油箱)，就會使冷卻油乳化，影響潤滑效果。隨著冷凝水的不斷增加，油位將不斷上升，最后冷卻油將隨壓縮空氣進入系統，污染壓縮空氣，對系統造成嚴重后果。

因此，為了防止冷凝水的產生，壓縮室內的溫度不能太低，必須大于冷凝溫度。例如，對于排氣壓力為11bar(A)的空壓機，冷凝溫度為68℃，當壓縮室溫度低于68℃時，冷凝水會析出。因此，噴油螺桿空壓機的排氣溫度不能太低，即由于冷凝水的問題，限制了等溫壓縮在噴油螺桿機中的應用。

2、提高產能利用率

由于制造、安裝和運行的三個原因，氣缸內的間隙容積總是不可避免的，而間隙容積不僅直接降低了氣缸的有效容積，而且必須將剩余的高壓氣體膨脹到吸入壓力，使氣缸開始吸入新鮮氣體，這等于進一步降低了氣缸的有效容積。

不難理解，壓比越大，間隙容積內殘余氣體膨脹越劇烈，氣缸有效容積越小。在極限情況下，即使間隙容積內的氣體在氣缸內膨脹后，壓力仍不低于吸氣壓力，則不能繼續吸排，氣缸的有效容積變為零。如果采用多級壓縮，則每一級的壓縮比很小，間隙容積中的殘余氣體可以略微膨脹，以達到吸入壓力，這樣氣缸的有效容積自然可以增加，從而提高氣缸容積的利用率。

3、降低排氣溫度

壓縮機的排氣溫度隨著壓縮比的增加而升高，壓縮比越高，排氣溫度也越高，但過高的排氣溫度往往是不允許的。這是因為:在油潤滑的壓縮機中，潤滑油的高溫會降低粘度，加劇磨損，而當溫度過高時，很容易在氣缸和閥門上形成積碳，加劇磨損，有時甚至會發生爆炸。由于各種原因，排氣溫度受到很大限制，因此必須采用多級壓縮來降低排氣溫度。

小貼士：分級壓縮可以降低螺桿空壓機的排氣溫度，同時使空壓機的熱過程盡可能接近恒溫壓縮，達到節能的目的，但也不是的。特別是對于排氣壓力低于13bar的噴油螺桿空壓機，由于在壓縮過程中噴射了低溫冷卻油，使壓縮過程已接近恒溫過程，不需要二次壓縮。如果噴射冷卻是基于分層壓縮的，結構復雜，制造成本增加，而且氣體的流動阻力增加，額外的功率消耗得不敷出。另外，如果溫度過低，在壓縮過程中形成冷凝水，會導致系統狀態惡化，造成嚴重后果。

4、減小作用在活塞桿上的空氣力

在活塞式壓縮機上，當壓縮比高且采用單級壓縮時，氣缸直徑越大，作用在較大活塞面積上的氣體終壓力就越高，作用在活塞上的氣體力也越大。如果能采用多級壓縮，大大減小作用在活塞上的空氣力，就有可能使機構輕量化，提高機械效率。

當然，多級壓縮并不總是更好。因為級數越多，壓縮機結構趨于復雜，尺寸、重量和成本都會增加;氣體通道增加，閥門的壓力損失和管理增加等，因此有時串聯越多，經濟性降低，串聯越多，運動部件增加越多，故障的機會也會增加。由于摩擦增加，機械效率也會降低。

綜上所訴：影響壓縮機效率的主要是機頭的內泄漏，多級壓縮可以降低每一級的壓比，而且壓比小，內泄漏得到改善，所以多級壓縮有一定的節能效果。但是，如果機頭的加工精度高，則可以有效地控制內部間隙，減少內泄漏，并可以獲得顯著的節能效果。單級壓縮機頭的零件明顯少于多級壓縮，機器的可靠性要高得多。從可靠性的角度來看，高精度制造的單機壓縮更符合用戶的利益。