空壓機在運用過程中，存在著動力的現象，而動力首要表現在走漏偏大、裝備及工作僅以保壓為意圖，供給壓力不合理、噴嘴功率低、設備用氣存在、現場工人用氣本錢知道淡漠等等問題。而這幾個問題中，走漏占比是zui大的，處理不善的空壓機廠家甚至或許高達50%。
　　有時一個轎車組裝車間的走漏點就有2萬個，其間，走漏量的90%以上來自設備運用中的零部件老化或破損。而尤為嚴峻的是，現場處理人員遠遠輕視了走漏構成的丟掉。比方，轎車點焊工位的一個焊渣在氣管上導致的一個直徑1mm的小孔每年導致的丟掉 高達約3,525度電，幾乎相當于兩個三口之家的全年家庭用電。加強走漏丟掉知道、廣泛走漏檢測及防備辦法是當時工作重點。當時國內一些企業在開始利用走漏檢測儀及走漏點掃描槍查漏堵漏，并已取得一些成效。
　　螺桿空壓機的合理裝備及合理工刁難節約用電非常重要。一般，為使輸出壓力波動小，許多壓縮機選用吸氣閥調度辦法。這種辦法在沒有供氣的情況下也仍需耗費70%額定功率的電力，較嚴峻。為此，導入變頻操控、選用壓縮機群專家操控體系等措施對減少電力非常見效。而這些在工廠的實際操作中底子都被疏忽，確保壓力成為大多數工廠對壓縮機處理的僅有要求。
　　其他，由于管道壓力丟掉不確定，設備啟動存在流量等原因，螺桿空壓機的供氣壓力有時比現場要求壓力高出0.2～0.3MPa，非常嚴峻。有時也會為了少數幾臺壓力要求高的設備，而整個調高供氣的壓力，這在動力運用裝備上是很不合理，非明智之舉。種種問題，標明當時壓縮空氣體系的運用頂用氣比較嚴峻。
　　有統計標明，壓縮空氣體系的走漏一般可高達30~50%，處理較佳的工廠或新廠約10~30%，可接受的規劃約5~10%壓縮空氣體系中常見的走漏點有；空壓機內部、儲氣桶、干燥機、管路、閥件、接頭、焊接點、用氣設備等。用戶對壓縮空氣體系較大的走漏點比較簡單調查得到。一般壓縮空氣體系所耗費的電力約占企業用電的20-30%，其間空壓機組更是電力首要的耗費源，因此下降空壓機的電力耗費，是空壓體系節能的首要關鍵。