在電子半導體制造邁向高精尖的進程中,工業機器人憑借穩定高效的特性,成為產線的核心設備。芯片封裝作為決定芯片電氣性能、散熱能力與可靠性的關鍵工序,對操作精度與穩定性的要求達到納米級。傳統工業機器人依賴固定程序與單一參數監測的作業模式,在面對芯片尺寸微型化、結構復雜化帶來的挑戰時,逐漸難以滿足嚴苛的生產標準。六維力傳感器與工業機器人的深度融合,為電子半導體制造的芯片封裝工藝開辟了新路徑。
傳統芯片封裝過程中,工業機器人通常僅依靠位移傳感器控制機械臂運動軌跡,或使用簡單壓力傳感器監測芯片與封裝載體間的接觸壓力。然而,芯片材質脆弱,硅片厚度僅為數百微米,且封裝過程涉及多種精密操作,如引線鍵合、倒裝芯片貼裝等。在實際作業時,機械臂不僅承受垂直方向的壓力,還會因芯片與封裝載體的微小位置偏差、鍵合絲張力變化產生水平推力、側向力以及繞軸扭矩。缺乏多維力感知的機器人,即便按預設程序執行,也容易出現芯片破損、鍵合絲斷裂、貼裝偏移等問題,導致芯片電氣連接失效,大幅增加廢品率,嚴重影響生產效率與產品良率。
六維力傳感器通過創新的微型化設計,集成于工業機器人的機械臂末端執行器與芯片夾持工具之間。在芯片封裝作業時,傳感器能夠實時、精準地捕捉三維力(軸向力、徑向力、切向力)與三維力矩(繞 X、Y、Z 軸扭矩)的動態變化,并以高頻采樣速率將數據傳輸至機器人控制系統。當機械臂抓取芯片進行倒裝貼裝時,傳感器可即時感知因芯片傾斜或封裝載體表面不平整產生的側向力,反饋信息至控制系統,驅動機械臂迅速調整姿態,確保芯片與焊盤精準對位。
基于六維力傳感器提供的數據,工業機器人實現了芯片封裝過程的智能動態調控。在引線鍵合工序中,當傳感器檢測到水平推力異常,表明鍵合頭與芯片位置存在偏差,機器人立即暫停操作,通過微調機械臂位置進行修正;若垂直壓力超出合理范圍,系統自動調整鍵合壓力與超聲功率,避免因壓力過大壓碎芯片或因壓力不足導致鍵合強度不夠。面對不同型號、尺寸的芯片封裝需求,傳感器通過多維度力數據分析,輔助機器人采用 “自適應封裝策略”,智能匹配貼裝力度、鍵合速度與參數組合,在保證效率的同時,顯著提升封裝質量。一旦出現芯片吸附不穩、鍵合頭碰撞等異常情況,傳感器瞬間觸發機器人的應急停機機制,防止設備損壞與不良品產生。
依托先進的應變片陣列布局與高強度微型彈性體結構,六維力傳感器具備測量精度與動態響應性能。即便在高速貼裝(每秒完成多次芯片放置)和微小力操作(力值在毫牛級別)的工況下,也能敏銳捕捉細微的力變化,并通過高效的信號處理算法,有效濾除設備振動、電磁干擾等噪聲,為機器人控制系統提供穩定可靠的數據支撐。基于這些精確數據,工業機器人實現了封裝參數的精細化調節,大幅提升了芯片封裝的精度與可靠性。
在智能化芯片封裝生產線上,六維力傳感器與工業機器人構建起全閉環智能控制系統。每一次封裝前,傳感器自動進行零點校準和狀態自檢,確保數據采集的準確性;封裝過程中,實時采集的六維力數據與預設工藝參數進行實時比對分析,系統通過算法對封裝狀態進行實時監測和優化。當切換不同類型芯片封裝時,機器人可根據傳感器反饋的芯片尺寸、材質特性等信息,自動調用對應的封裝參數組,實現快速換型生產。同時,傳感器持續分析力值變化數據,對機械臂關節磨損、末端執行器異常等潛在故障進行預測預警,提前安排維護保養,保障生產線的連續穩定運行。
多家電子半導體制造企業引入搭載六維力傳感器的工業機器人后,芯片封裝工藝實現了顯著提升。因封裝問題導致的芯片不良率大幅降低,芯片的電氣性能與可靠性得到有效保障,產品在市場上的競爭力進一步增強。封裝設備的換型時間大幅縮短,生產效率顯著提高,有效降低了企業的生產成本。同時,生產線智能化水平的提升,減少了對高技能操作人員的依賴,推動電子半導體制造向更高水平的自動化、智能化邁進。
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