一、日常維護

1. 清潔與防塵
   • 設備表面：每日用干布擦拭試驗機外殼、控制面板和夾具，避免灰塵積累影響傳感器精度或導致電氣短路。
   • 傳動部件：每周用軟毛刷清理絲杠、導軌上的金屬碎屑或油污，防止磨損加劇。
   • 夾具清潔：每次試驗后清理夾具表面的試樣殘留物（如塑料碎屑、金屬毛刺），防止夾緊力下降或試樣打滑。
2. 潤滑管理
   • 絲杠與導軌：每月對滾珠絲杠和直線導軌涂抹專用潤滑脂（如鋰基潤滑脂），減少摩擦和磨損。
   • 鏈條/同步帶：每季度檢查張力并調整至規定范圍，避免打滑或斷裂；同步帶需定期清潔，防止油污腐蝕。
   • 液壓系統（液壓式試驗機）：每周檢查油位，每月更換液壓油濾芯，確保油液清潔度。
3. 緊固檢查
   • 機械連接：每周檢查試驗機框架、夾具固定螺栓是否松動，防止測試過程中結構變形。
   • 電氣連接：每月檢查傳感器、電機、控制器的接線端子是否緊固，避免接觸不良導致數據波動。

二、定期保養（按周期劃分）

1. 每3個月保養
   • 傳感器校準：使用標準砝碼或激光干涉儀校準力傳感器和位移傳感器，確保精度符合要求（如±0.5%）。
   • 液壓系統維護：更換液壓油（液壓式試驗機），清洗油箱和油管，防止油液老化導致壓力不穩定。
   • 電氣系統檢查：用萬用表檢測電源電壓穩定性，檢查接地電阻是否小于4Ω，避免電磁干擾。
2. 每6個月保養
   • 機械結構檢查：檢查試驗機框架是否變形，絲杠是否彎曲，必要時聯系廠商進行校準或更換。
   • 軟件升級：更新控制系統軟件，修復已知漏洞并優化操作界面（如增加數據導出格式選項）。
   • 安全功能測試：模擬過載、急停等場景，驗證安全保護裝置（如限位開關、過載報警）是否靈敏可靠。
3. 每年全面保養
   • 大修檢查：拆解傳動系統（如減速機、聯軸器），檢查軸承、齒輪磨損情況，更換老化密封件。
   • 負載鏈校準：對整臺設備的負載鏈（從傳感器到夾具）進行系統校準，消除累積誤差。
   • 性能測試：使用標準試樣（如已知強度的金屬標樣）驗證設備測試結果與標稱值的偏差是否在允許范圍內。

三、操作規范優化

1. 試樣準備
   • 尺寸精度：確保試樣尺寸符合標準（如ASTM D638塑料拉伸試樣），避免因試樣偏心導致數據失真。
   • 表面處理：對金屬試樣進行去油、打磨，減少夾具與試樣間的摩擦系數差異。
2. 測試參數設置
   • 速度控制：根據材料特性選擇合適的拉伸速度（如脆性材料用低速，塑性材料用高速），避免動態效應影響結果。
   • 預載設置：對高彈性材料（如橡膠）施加微小預載（如1N），消除試樣與夾具間的間隙。
3. 數據記錄與分析
   • 原始數據備份：每次測試后導出原始數據（如力-位移曲線），避免軟件故障導致數據丟失。
   • 異常數據處理：對斷裂位置異常（如夾具附近斷裂）的試樣進行標記，分析是否因夾緊力不足或試樣缺陷導致。

四、備件管理與庫存優化

1. 關鍵備件清單
   • 易損件：傳感器、同步帶、密封圈、保險絲。
   • 消耗品：液壓油、潤滑脂、標準砝碼、清潔布。
   • 戰略備件：電機、驅動器、控制主板（需根據設備故障歷史確定庫存量）。
2. 備件更換周期預估
   • 同步帶：2-3年（或按使用次數計算，如10萬次拉伸后更換）。
   • 傳感器：5-8年（或根據校準結果提前更換）。
   • 液壓油：每2000小時或1年更換（以先到者為準）。
3. 備件采購渠道
   • 原廠渠道：優先選擇設備制造商提供的備件，確保兼容性。
   • 第三方認證供應商：對通用件（如軸承、鏈條）可選擇通過ISO認證的供應商，降低成本。

五、環境控制與風險預防

1. 溫濕度管理
   • 溫度：保持試驗室溫度在10-35℃（液壓式試驗機需避免低溫導致油液粘度過高）。
   • 濕度：相對濕度控制在30%-70%，防止電氣元件受潮短路或金屬部件生銹。
2. 振動與干擾隔離
   • 設備基礎：將試驗機安裝在獨立混凝土基座上，減少地面振動對測試的影響。
   • 電磁屏蔽：遠離大型電機、變頻器等干擾源，或為傳感器信號線加裝屏蔽層。
3. 人員安全培訓
   • 操作培訓：定期組織操作人員學習設備安全規程（如禁止在測試過程中觸摸運動部件）。
   • 應急演練：模擬液壓油泄漏、電氣火災等場景，培訓人員使用滅火器、緊急停機按鈕等裝置。