系統的原狀
　　
　　十余年前，按照傳統的通用設計和常規選型，我廠曾裝設過合成氨分、冷交的液位測控系統。液位計選用了上海自動化儀表五廠的氣動高壓浮筒液位調節變送器UTQ-113，調節閥采用ZMBS-320KDg6C=0.1，配以氣動調節記錄儀及副線板，組成合成工段氨分、冷交高壓測控系統。為了便于維護檢修。每套系統總共用7只Dg10的高壓閥、兩個標準三通、1個彎頭、15對高壓法蘭、48條高壓螺栓、90個高壓螺母及5Mφ24×6高壓管。為了延長高壓調節閥的使用壽命，保證調節效果，采用2只高壓調節閥串聯方案。整個系統繁瑣，安裝量大，現場雜亂，而且每套系統投資也在15000元以上（幾年前的價格）。然而，這兩套系統安裝以后，因液位檢測反應不準，一直未能正常投用。
　　
　　原因分析
　　
　　我廠合成氨生產中的氨分離器、冷交換器等高壓容器中的液位檢測，按常規方式采用連通管形式（浮筒式液位計等）設計安裝的液位檢測裝置無法正常工作的現象，據調查在小化肥廠普遍存在。
　　
　　造成這種現象的原因是：氨分、冷交等高壓氣液分離器并不是簡單的空筒容器，工作壓力高達32MPa，其中都裝有結構形式不同的分離內件，而這些高壓容器的外筒采用多層卷板焊接，不允許在筒體上開孔。因此作為液位檢測儀表安裝的氣相、液相預留接口，均開在整體鍛造的高壓容器上、下封頭上，即氣相接口在上封頭，液相接口在下封頭。
　　
　　*，高壓介質流經設備后，因設備阻力的影響，在設備進出口將出現壓差。該壓差的大小與設備結構、流通截面、介質流量等因素有關，并隨介質流量變化而變化，以我廠氨分離器為例，介質進入容器后流經分離內件，進行氣液分離，液氨積存在氨分底部作為產品排出，氣體則從容器上端的出口引出氨分進入后一級裝置。而我廠的氨分、冷交的液位檢測接口（液相、氣相）正好位于分離段的兩側，分離段產生的壓差也正好作用于液位計氣液相接口之上。據測量，分離段的壓差在滿負荷時可高達幾米至十幾米水柱。隨氨分、冷交設備結構及介質進口位置及在分離段內的流向不同，可能出現兩種情況；一種是分離段壓差值的正壓側作用于液位上方而負壓側作用于液位計氣相接口上，此時，由液位計氣相、液相引出的是容器中實際液位與分離段所產生的壓差的正向疊加量。一般浮筒液位變送儀表的測量范圍僅在1米之內，因此，只要容器底部稍有一點液體，在壓差作用下很快充滿外接液位計（浮筒）的連通管內，使液位計顯示滿液位。除非容器中液位*排空，否則不論其中液位如何變化，外接浮筒液位計總是顯示滿量程。另一種情況是內件的壓差正壓側作用于液位計氣相接口、負壓側作用于容器中液位上方，內件壓差與液位量值反向疊加。因受內件壓差作用，不論容器中液位如何變化，即使液位已充滿容器甚至帶液，液位計顯示總為零。
　　
　　我廠原裝氨分、冷交氣動浮筒液位測量系統之所以不準,仍屬于前者類型。
　　
　　改進措施
　　
　　為盡快實現節能降耗，我廠決心重新改造合成氨分、冷交液位檢測自控系統。采用《化肥工業》、《小氮肥》編輯部重視與推廣的UYB-320C內裝式電容式高壓液位變送器，從氨分、冷交的液相孔直接插入設備中檢測其液位，用等離子雙光柱數字顯示儀（帶上、下限報警）顯示液位變化，液位上、下限報警和調節閥位由簡易電子調節器進行自調。因原有的氣動高壓調節閥裝上后從未使用，為節約投資，擬暫時仍用其進行調節。
　　
　　我廠利用小修，不到半天時間，兩套液位計全部裝好。開車后調試使用，液位檢測部分很快正常工作，投入運行，實現有液位指示下的放氨操作。隨后對自控系統進行調試，發現原有的氣動調節閥ZMBS內漏嚴重，雖然冷交串聯安裝的兩只閥門處于全部關閉的狀態，其流通能力也選得很小，但液位仍然很難提起來，說明調節閥已難適應高壓液位自控的需要。即使這樣，跑氣量已較手動放氨時明顯減少，循環氣中CH4含量也隨之上升。我廠又迅速購進兩臺新型自動放氨閥，進行更換，分別用于氨分、冷交系統實現自動放氨，使液位自控很快轉入正常、終于在短時間內解決了我廠這一生產關鍵，實現了合成氨分、冷交高壓液位測量自動控制。