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管道閥門檢修方法及質量標準
3.1 材料
3.1.1 中、低壓管子、管件、緊固件
3.1.1.1 管子、管件、緊因件，應有質量合格證，其機械性能與化學成份應符合國家或部頒標準。
3.1.1.2 管子、管件使用前應外觀檢查合格。
3.1.2 高壓管道、管件及緊固件
3.1.2.1 新投用偽高壓管、管件及緊團件的外形公差尺寸、表面質量要求應符合《高壓管、管件及紫固件通用設計》及GB．1235《工業管道工程施工及驗收規范》的有關規定。
3.1.2.2 新投用的高壓管、管件及緊固件應按4.2.2.2和4.2.2.3條的規定作磁粉、著色或超聲波探傷。
3.1.2.3 不銹鋼和耐酸鋼管，應根據設計和使用要求，按GBl223《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行試驗。
3.1.3 閥門
3.1.3.1 閥門在使用前均應進行外觀檢查并應從同一制造廣、同一規格型號的閥門中解體抽查墊片填料是否符合使用條件。
3.1.3.2 閥門應逐個進行水壓強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在試驗壓力下保持5分鐘，閥門及填料函不得泄漏，然后在公稱壓力下檢密閥口的嚴密性，如無泄漏即為合格。
3.1.3.3 閥門試壓后應將水放凈、吹干、涂油防銹。
3.1.3.4 公稱壓力小于等于0.6MPa，公稱直徑大于等于400mm的閘閥，可用色印等方法對其密封面進行嚴密性試驗。
3.2 管子、管件和緊周件的加工圖樣、管子、管件及緊固件的加工應按《高壓管、管件及緊固件通用設計》和GBJ235《工業管道工程施工及驗收規范》的有關要求來進行。
3.3 管道焊接
3.3.1 焊接材料
3.3.1.1 中、低壓管道焊接所用的電焊條應按設計圖樣的規定選用。如圖樣無規定，可根據管子母杉的化學成分、機械性能、抗裂性、耐蝕性、耐高溫性、焊接環境溫度等綜合考慮選用。氣焊應采用的填充焊絲或與管子同材質的焊條用鋼絲。
3.3.1.2 同種鋼材焊接時歷選用的焊條或焊絲，應使焊縫金屬的化學成分相機械沒能與管于材料相當，且工藝性能良好。異種鋼材焊接時，如兩側均非奧氏體不銹鋼時，可按合金含量較低的一側或介于兩者之間的材料來選用焊條或焊絲；如其中一例為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。
3.3.1.3 高厭管道焊接所用的焊條與焊絲應按設計圖樣選用。若設計無特殊規定時，應按GB236《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的要求選用；焊條應符合GB981—984的規定；焊絲應符合GB1300的規定。焊條、焊絲應有制造廠的質量合格證。
3.3.1.4 高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕，藥皮不允許有開裂、剝落、發霉現象。使用前應按焊條說明書的規定進行烘于，烘干后移至保溫箱，隨用隨取。
3.3.2 焊工及焊接試祥
3.3.2.1 焊接高壓管道的焊工必須持有相應項目的焊工合格證。
3.3.2.2 屬于下列情況之一的管道焊接應在焊前做焊接工藝試驗，評定結果應由施焊單位技術負責人簽字批準：
a．焊單位焊接的鋼種；
b．焊接工藝參數改變；
c．需經熱處理改變機械性能的；
d．改變焊接方法；
e．改變焊接材料。
3.3.2.3 焊接試驗的要求按GB236《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》進行。試樣的截取方法、評定結果，應符合現行《壓力容器安全技術監察規程》等有關規定。
3.3.3 3焊接方法
3.3.3.1 中、低壓的碳素鋼管、合金鋼管應采用電弧焊。其中公稱直徑小于80mm，管壁厚度小于3。5mm時，也允許采用氣焊。不銹鋼管應用電弧焊或氬弧焊焊接。奧氏體不銹鋼管單面焊焊縫應用手工電弧焊；當壁厚小于6mm時也允許采用氣焊，1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni13Nb2Ti、0Crl7Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2鋼的管子，應采用手工電弧焊或手工氬弧焊。高壓管道的焊口盡量采用轉動平捍，避免在惡劣條件下進行固定焊。
3.3.3.2 高壓管道焊接時，應采取適當的措施以保證焊件具有焊接所需的足夠溫。
3.3.3.3 坡口加工及接頭組對：
a．管子、管件的坡口形式、尺寸及組對的選用，應考慮易保證焊接接頭的質量、填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口形式和尺寸，當設計無規定時，應按附表4的規定進行；
b．坡口加工，對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫（焊縫級數見表2）應采用機械方法，若采用等離子切割，應除盡其熱影響區；Ⅲ、Ⅳ級焊縫，可采用氣割，但必須除盡其表面氧化層，并將影響組對和焊接質量的凹凸不平處修磨平整；有淬硬傾向的合金鋼管，如采用等離子切割或氣割加工坡口，應消除加工表面的淬硬層。成型的坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷；
c．高壓管披口加工應保證鈍邊尺寸沿圓周均勻一致。接頭組對時，兩段管子的軸線應在一直線上，其偏斜誤差不得超過1／1000，內壁的錯邊量不應超過壁厚的10％，且不大于1mm，若兩段管子的壁厚不等，則應按下列圖示的規定進行加工；
d．接頭組對見附表4。
3.3.3.4 為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產生裂紋，改善焊縫和熱影響區的金屬組織與性能，管道焊接時，可按表6進行鋼管焊前預熱和焊后熱處理。
3.3.3.5 對予高壓焊接三通以件及管道的焊接，按《高壓管、管件及緊固件通用設計技術條件》的要求執行。
表6
| 鋼號 | 焊前預熱 | 焊后熱處理 | 鋼號 | 焊前預熱 | 焊后熱處理 | ||||
| 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | 壁厚 mm | 溫度 ℃ | ||
| 10、20、ZG25 | ≥26 | 100~200 | >36 | 600~650 | 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV | ≥6 | 200~300 250~300 | >6 | 720~700 |
| 15CrMo ZG20CrMo | ≥10 ≥6 | 150~200 200~300 | >10 | 600~700 | 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo | ≥6 | 250~350 | 任意 | 750~780 |
| 注：1．當焊接環境溫度低于0℃時表中末規定額作預熱要求的金屬均應作適當的預熱使被焊母材有手溫感；表中規定須作預熱要求的金屬則應將預熱溫度作適當的提高。 2．有應力腐蝕的碳素銅、臺金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應進行焊后熱處理。 3．兵種綱焊接接頭的焊后熱處理，一般應按臺金鋼成分較低側的鋼材確定。 | |||||||||
3.3.4 焊接檢驗
3.3.4.1 管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈、外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。
3.3.4.2 管道對接接頭焊縫表面質量標準隨焊縫等級而異，見表7。
3.3.4.3 管道焊縫的內部質量按設計規定作無損探傷檢驗，如設計無規定時，焊縫的射線探傷數量按表8確定。
3.3.4.4 管道焊縫的內部質量標準見表9。
3.3.4.5 經檢查有不合格的焊縫必須返修。每道焊縫返修次數：碳素鋼不允許超過三次；合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過二次。超過規定次數的返數，則須經施焊單位技術負責人批準。
3.3.4.6 高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修，返修后100％進行探傷檢查。每道焊縫返修次數不得超過二次。；
3.3.4.7 中、低壓管道的焊縫探傷結果如有不合格者，應按下列情況分別處理：
a。當不合格數量占探傷總數的30％以下，且其缺陷介于合格標準與低一級標準之間時，則僅將不合格處返修；
b．當不合格數量超過30％時，則應加倍探傷，若加倍探傷仍有不合格者，則應全部探傷。所有不合格處，均需返修；
c．返修焊口應全部重新探傷。
3.3.4.8 焊后的高壓管道應按本規程第5．6條的規定進行閥門耐壓試驗。
3.4 管道的拆卸與安裝
3.4.1 對易燃、易爆、有毒有害介質的管道，檢修前應用盲板與生產系統隔開，并須經清洗置換合格后方可進行檢修。
3.4.2 工作溫度300℃以上的螺栓拆卸時，應降溫到150℃左右加機油；螺栓拆卸順序由下面上，拆下后用煤油清洗。
3.4.3 拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等，在安裝前應妥善保管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應格內部處理干凈，不得存有雜物。
3.4.4 高壓管道螺紋部分應清理于凈，涂上機油或凡士林（氧氣管除外）；安裝透鏡墊時，應在墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管口對正、平行；軟金屬平勢必須準確地放入密封座內。
3.4.5 法蘭連接的管道應使用同一規格螺栓。緊固螺栓時，用力要對稱、適度且法蘭要保持同心，露在螺母外的螺紋長度應相等，且不大于2倍螺距。
3.4.6 法蘭的熱緊或冷緊。在高溫或低溫下運行的管道在安裝后應按規定進行熱緊或冷緊，一般在試運行期間保持工作溫度24小時后進行。低溫管道，由于法蘭螺栓表面凝結冰霜，應用甲醇將其熔化后再進行冷緊操作。為了保證進行熱、冷緊工作人員的安全，在可能的場合應進行泄壓。設計壓力小于6MPa（表壓）的管道，熱緊的zui大內壓為0.3MFa（表壓）；設計壓力大于6MPa（表壓）的管道，熱緊的zui大內壓為0.5MPa（表壓）。冷緊一般應卸壓進行。熱、冷緊的緊固力應適度，并應有相應的安全措施，以保證操作人員安全。
3.4.7 法蘭密封面應清理于凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑：工作溫度不大于100℃或低于0℃時，螺栓的螺紋部分應涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質應考慮其是否會與管道內使用的介質相互反應的因素。
3.4.8 管道安裝時，不得采用強力組裝或修改密封墊厚度的辦法來調整誤差。
3.4.9 管道及其附件的檢修更換，必須符合設計要求，達到橫平豎直，布置合理整齊。不用的管線應全部拆除。法蘭、閥門應嚴密不漏；螺栓、手輪、零件應完整、緊固、靈活好用，螺栓組裝整齊。
3.4.10 當管道及其附件與管架相接觸時，應按設計規定加裝墊層。
3.4.11 管道與傳動機械連接時，不應給傳動機械以附加應力，另應保證管道內部清潔。
3.4.12 閥門的組裝應符合設計規定，根據閥門特性及介質流向安裝在便于操作和檢修的位置上。安裝時閥門應吳關閉狀態。
3.4.13 補償器在安裝前應按設計規定進行預拉伸或預壓縮。可參見GBJ235《工業管道工程施工及驗收規范》的有關規定。
3.4.14 安裝滑動支架時，不得產生歪斜和卡阻現象，其安裝位置應向熱膨脹（或冷收縮）的反方向移脹（縮）值的一半。管子應固定在滑動支座上。保溫層不得妨礙熱位移。支、吊架的安裝參見GBJ235《工業管道工程施工及驗收規范》的有關規定。
3.4.15 管道的保溫、防腐、涂色應符合設計要求。
3.5 閥門檢修。
3.5.1 在化工管路中使用的閥門，品種繁多，結構各界，對每種閥門的檢修，應根據具體結構進行。
3.5.2 閥門檢修的一般程序及方法
3.5.2.1 用壓縮空氣吹掃閥門外表面。
3.5.2.2 檢查并記下閥門上的標志。
3.5.2.3 將閥門全部拆卸。
3.5.2.4 用煤油清洗零件。
3.5.2.5 檢查零件的缺陷：
a．以水壓強度試驗檢查閥體強度；
b．檢查閱座與閥體及關閉件與密封圈的配合情況，并進行嚴密性試驗；
c．檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況；
d．檢驗關閉件及閥體的密封圈；
e．檢查閥蓋表面，清除毛刺；
f．檢驗法蘭的接合面；
3.5.2.6 修理閥體：
a．焊補缺陷和更換密封圈或堆焊密封面：
b．對閥體和新換的密封圈，以及堆焊金屬與閥體的連接處，進行嚴密性試驗；
c．修整法蘭接合面；
d．研磨密封面。
3.5.2.7 修理關閉件：
a．焊補缺陷或堆焊密封面；
b．車光或研磨密封面。
3.5.2.8 修理填料室：
a．檢查并修整填料室；
b．修整壓蓋和填料室底部的錐面。
3.5.2.9 更換不能修復的零件。
3.5.2.10 重新組裝閥門。
3.5.2.11 進行閥門整體的水壓試驗。
3.5.2.12 閥門涂漆并按原記錄做標志。
3.6 耐壓試驗
3.6.1 耐壓試驗是在高壓管道焊接后或全面檢驗后進行的強度試驗。管件和閥門的耐壓試驗壓力為：
式中PS——耐壓試驗壓力，MPa；
PG——工作壓力，MPa；
[?]——常溫時材料的許用應力，MPa；
[?]τ——工作溫度時材料的許用應力，MPa。當[?]/ [?]τ，比值大子1.8時取1.8。
以焊接形式與容器相連的管道，無法單獨進行耐壓試驗時，其耐壓試驗壓力允許按容器
的耐壓試驗壓力值選取。
3.6.2 耐壓試驗以在規定時間（一般為10分鐘）內壓力不降，無泄”漏及無可見變形為合格。
3.6.3 高壓管道進行耐壓試驗時應注意；
a．試壓前應對安全防護措施，試驗準備工作進行全面檢查。耐壓試驗時管道外表應保持干燥；
b．耐壓試驗時，應緩慢升壓，每級升壓不大于5MPa，升至試驗壓力應不小于3級；
c．壓力升到規定試驗壓力后，保壓10分鐘，然后降到工作壓力進行檢查；
d．應采用潔凈水進行試驗；對不銹鋼管應限制水中氯離子含量不超過25ppm，若有特殊要求時，按規定選定液體；
e．耐壓試驗時，應裝兩塊壓力表，分別裝在泵出口和管道zui遠端。選用的壓力表皮校驗合格，其精度等級不低于1.5級，表面刻皮值為zui大被測壓力的1.5—2倍；
f．耐壓試驗空在環境溫度5℃以上進行，’有冷脆傾向的管道，應根據管材的冷脆溫度，確定介質的zui低溫度，以防冷脆裂；
g．耐壓試驗時，管壁平均一次總體薄膜應力不應超過材料屈服限的90％；
h．耐壓試驗時，如果發生異常響聲，壓力下降或加壓裝置發生故障等現象時，應立即停止試驗，并查明原因，清除故障。嚴禁帶壓檢修。
3.7 在線密封
3.7.1 在線密封是指在管道、閥門帶壓運行時，采用緒漏密封膠注入頸制密封盒內對管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進行培漏的一種新型密封技術。
3.7.2 在線密封施工前應辦許可證，并經有關部門審批。
3.7.3 在線密封施工應由專門人員執行。
3.7.4 密封膠應根據泄漏介質和溫度來選擇。
3.7.5 密封盒應根據泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實測加工。
3.7.6 在線密封施工前應做好安全防范措施。
3.7.7 在線密封裝置是臨時措施，待系統停車時應拆除，對泄漏部位進行*修復。
4 試車與驗收
4.1 試車前的準備工作
4.1.1 管道、閥門的試車是指檢修后的管道，閥門在系統中進行嚴密性試驗和聯動試車以及閥門的啟閉、限位的調節。
4.1.2 試車前管道系統檢修項目必須全部完畢，且質量符合要求。
4.1.3 焊縫及其他應檢查的部位不做涂漆和保溫。
4.1.4 管道試車前應分段進行吹洗。吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。吹洗順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。
4.1.5 吹洗前應將系統內的儀表加以保護并將孔板、噴嘴、濾網、節流閥及止回閥閥芯等拆除，待吹洗后復位。
4.1.6 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。
4.1.7 對末能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道，應用其他方法補充清理。
4.1.8 管道系統試驗及吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。
4.1.9 不參加試車的設備和管道應與試車管道隔絕開。
4.1.10 試車用壓力表應經校驗、精度不低于1.5級，表的滿刻皮值為zui大被測值的1.5—2倍；壓力表不少于兩塊。
4.1.11 試車應具有完善的、并經批準的試車方案。
4.2 試車
4.2.1 試車條件具備后，*行管道系統的嚴密性試驗。
4.2.1.1 嚴密性試驗一般采用液壓進行。如因設計結構或其他原因，液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并應報請主管部門批準。嚴密性試驗的壓力一般為管道系統的設計壓力；真空管道為0.1MPa。對設計壓力大于10MPa的高壓管道，若以空氣作嚴密性試驗時，其試驗壓力不得大于25MPa。
4.2.1.2 液壓嚴密性試驗，經全面檢查，似無滲漏為合格。
4.2.1.3 氣壓嚴密性試驗的壓力應分級緩慢上升，先升至試驗壓力的59％，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10％逐級升壓，直至試驗壓力，各級均穩壓3分鐘，達到試驗壓力后穩壓30分鐘，以無泄漏、壓力不下降為合格。
4.2.2 管道、閥門嚴密性試驗合格后，并入系統作聯動試車。
4.3 驗收
4.3.1 聯動試車合格后，即可按規定辦理驗收手續，移交生產。
4.3.2 高壓管道驗收應提交以下技術資料：
a．高壓管子、管件、緊固件及閥門的質量證明書、檢查記錄及校驗報告單；
b．設計修改通知及材料代用記錄；
e．Ⅰ、Ⅱ類焊縫曲焊縫工作記錄；Ⅰ類焊縫位置單線圈；
d．熱處理及探傷記錄；
e．系統吹洗、檢查記錄；
f．試壓記錄；
g．系統封閉及保護記錄;
h．竣工圖；檢修記錄；
i．其它有關資料。
4.3.3 中、低壓管道驗收應提交以下資料：
a．材料合格證及設計修改通知；
b．焊接熱處理、探傷記錄和補償器預拉（壓）記錄；檢修記錄；
c．管道吹洗記錄、封閉記錄、試壓記錄；
d．絕熱工程和隱蔽工程記錄；
e．竣工圖；
f．其它有關資料；
4.3.4 管道、閥門檢修驗收資料應存入管道檔案中。
| 閘閥 | 真空閥 | 截止閥 | 水封閥 | 緊急切斷閥 | 溫控閥 |
| 控制閥 | 電動調節閥 | 減壓閥 | 減溫減壓閥 | 國標止回閥 | 電站閥 |
| 球閥 | 蝶閥 | 漿液閥 | 插板閥 | 美標止回閥 | 控制閥門 |
| 氣動球閥 | 刀閘閥 | 調節蝶閥 | 自力式調節閥 | 氣動調節閥 | 溫度控制閥 |
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