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11月29日，上汽發布了第二代鎂合金電驅動殼體以及應用該方案的三合一電驅動總成系統，這是新能源車輕量化技術的里程碑時刻，開啟電驅輕量化的新篇章。
伊之密3200T、2000T半固態鎂合金注射成型機因其全球領先的綜合了鎖模力、壓射能力、熔供料能力三大關鍵參數的卓著性能，適用于上汽第二代鎂合金電驅殼體的制造，肩負量產重任，受邀在技術發布會上分享了《鎂合金汽車零件半固態成型工藝》。
技術交流
2024年中國新能源車規模將突破1000萬輛，2030年預計可達2000萬輛，每臺新能源車至少一臺驅動電機，目前鋁合金電機殼體平均重量為20公斤，如改為鎂合金殼體可減重1/3，電機功率密度大幅提升，同時成本理論降低40%。
在當前市場環境下，這無疑為車企提供了更具成本競爭力的選擇。可以推測由于成本和輕量化的雙重利好下，鎂合金電機殼將成為車企的主流選擇，將誕生規模達20萬噸的鎂合金電機殼加工業。
伊之密作為鎂合金半固態注射成型的領軍企業，2009年就開始以前瞻的眼光啟動了半固態鎂合金注射成型項目。到今天，伊之密半固態鎂合金注射成型裝備已經達到國際先進水平。在行業內已經擁有豐富的實踐經驗，合模次數達400萬模次，是國產半固態鎂合金設備之冠。在未來20萬噸的鎂合金電機殼加工業中必將承擔先進半固態設備的主要供給任務。
上汽第一代鎂合金電驅動系統于2022年應用在智己L7，相比傳統的鋁合金材料，該系統實現減重7kg， 在其加持下整套電驅動總成的功率密度表現優異，達到了4.4kW/kg。開創了全球鎂合金在電驅量產產品中的應用先河，也成為當時汽車領域最大的鎂合金零部件。在其卓越的輕量化性能表現下，助力智己、飛凡、名爵品牌車型實現良好的市場表現。斬獲了國際鎂協“2024年度優秀鎂合金汽車鑄件”大獎。然而第一代鎂合金電驅動系統采用的傳統高壓壓鑄設備的密封性和安全性仍不能完美應對鎂合金高溫高壓成型中易氧化燃燒的風險和快速填充的要求，為了從根本上解決上述工藝問題，上汽集團關注到了寧波星源卓鎂技術股份有限公司擁有的伊之密半固態設備承載的半固態注射成型技術。
半固態注射成型技術通過控制金屬在凝固過程中的條件，形成均勻細小的球狀初生相，這種漿料在外力的作用下具有較好的流動性，避免加工過程中出現裂紋和變形。從而提高成型質量。同時半固態工藝無需使用熔化爐和保護氣體，能耗大幅降低。和以往壓鑄產品相比，其強度、延伸率和耐腐蝕性均得到顯著提升。
上汽將半固態注射與高壓壓鑄工藝結合，將兩者的工藝優勢得到充分融合。在其第二代鎂合金殼體展現出了更強的力學性能、更優的耐腐蝕性和更高的致密度。并且在生產過程中無需使用保護氣體，顯著降低了能耗，是一項兼具高性能與環保優勢的突破性技術。
伊之密3200T、2000T半固態鎂合金注射成型機將鎖模力、壓射能力、熔供料能力這三大關鍵參數提升達到全球領先水平。正應對了鎂合金第二代驅動電機殼體的制造工藝要求。
UN3200MGⅡ
應用于生產上汽集團這次所發布的全球首款量產半固態工藝鎂合金電驅殼體的3200T、2000T半固態鎂合金注射成型機，其注射壓力可達100兆帕，真正解決當下半固態注射工藝大型件成型中補縮薄弱環節，大流量高速響應液壓系統帶來澎湃充填能力，160毫米螺桿，最大穩定出料量>11公斤。壓射能力，熔供料能力、鎖模力三大關鍵參數都達到全球領先水平，整機可謂是表里如一，協調均衡。這是伊之密持續創新，科技向善真實展現，伊之密積極連接中歐技術，通過引進、自研多項先進技術，擁有多項關鍵技術專利，也洞察到客戶在開發及制造鎂合金產品的迫切需求：從便捷操作使用、減少維護維修停機、降低能耗、改善職業健康環境、降低設備全壽命成本等維度對設備進行了大量優化。將極大地推動了鎂合金輕量化材料在新能源汽車上的應用。
“創新”一直是伊之密的立業之本，“技術 更進一步”也是伊之密的不懈追求。而“客戶價值提升”更是伊之密的行動準則，此次上汽集團所發布的全球頭款量產半固態工藝鎂合金電驅殼體成功亮相，正是這一行動準則的最佳詮釋。截至目前，伊之密半固態鎂合金注射成型機已經為多家國內外高端客戶成功賦能，并建立起長期合作關系。未來，伊之密半固態鎂合金項目將繼續與客戶們一道探索鎂合金的新應用，繼續深耕技術研發與創新，鞏固領先地位，帶動鎂合金行業產業鏈的整體創新發展，助力新能源汽車100億級鎂應用。
*頁面所有數據均來源于伊之密廠內實驗，產品數據請以定制設備為準。
浙公網安備 33010602000006號
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