3C頭部企業廠內移動機器人（AGV）應用現狀

2019-05-28 08:42:21來源：新戰略機器人全媒體關鍵詞：3C AGV閱讀量：24456

導讀：根據其發布的2018年年報顯示：目前，富士康及其下屬企業共擁有超過8萬臺機器人，超過1600條SMT生產線，超過17萬臺的模具加工設備，超過5000種測試設備，第三方3000多位，1000個以上的APP。而這其中，自然少不了物流搬運AGV的身影。

　　2011年，富士康提出了“百萬機器人計劃”。而今8年過去，現狀如何？根據其發布的2018年年報顯示：目前，富士康及其下屬企業共擁有超過8萬臺機器人，超過1600條SMT生產線，超過17萬臺的模具加工設備，超過5000種測試設備，第三方3000多位，1000個以上的APP。而這其中，自然少不了物流搬運AGV的身影。

　　熄燈工廠的逐步推進

　　富士康對于無人化熄燈工廠的推進始終不遺余力，今年4月，工業富聯董事長李軍旗曾對媒體表示，基于富士康集團三四十年在工業方面生產數據、生產場景、生產內容的積累， 2018年工業富聯在“熄燈工廠”方面的嘗試就是內部的一個試驗，目前公司已經在精密工具和通訊設備制造板塊完成“熄燈工廠”的樣板改造，2018年旗下“熄燈工廠”實現營收47.66億元。李軍旗同時表示，“熄燈工廠”目前只處于起步階段。

　　智能制造+工業互聯網，富士康的熄燈工廠是要開創一個全新的制造業形態。而未來，整個3C電子行業的頭部企業，還將強化5G業務，持續摸索工業互聯網如何賦能制造型企業和推進智能制造。

　　對物流自動化的探索

　　同富士康一樣，3C行業頭部客戶對于AGV的應用在各類行業中也屬前列。同時，如中興、富士康等對于AGV供應商的挑選也十分嚴格，對于大型制造企業而言，安全性和穩定性是十分重要的，因此，要進入富士康、華為等3C行業頭部客戶的工廠，AGV產品必須要經過多輪的驗證。不過同華為等品牌商有所區別的是，由于企業性質的不同，富士康等代工廠對于產品的柔性化需求會更高。

　　安全與穩定之外，柔性化成為剛需

　　作為大的電子產品代工企業，富士康的生產線極其豐富。就手機這一款產品而言，他除了生產蘋果手機外，還生產像華為、小米和OPPO等國內的手機。因此生產線的變更極其頻繁，甚至每個月都要變更一次，重新拼裝組合。而這種柔性化生產就要求傳統制造業更靈活快速的轉換工作流程、部署及操作成本低廉、可靠的運行等。因此，類似富士康等3C行業大型代工企業在對AGV廠商的選擇過程中，適應這種柔性化需求的能力被放到了更重要的位置。

　　例如在3C某代工企業的SMT車間，其中運行的AGV小車正是來自于以打造更穩定可靠的柔性化搬運為目標的斯坦德機器人(Standard Robots)。

　　在該SMT車間中，通過AGV搬運料車方式，實現了倉庫電子物料的自動配送。AGV根據生產指令自動將物料從倉庫送到產線下料點，提高生產效率，降低人工成本，減小勞動強度。首先倉庫工人根據生產計劃以及產線叫料情況，將物料配備到料車上，將料車放到發料站點，后下發發料指令。AGV調度系統收到發料指令后，調配AGV自動執行任務，AGV根據生產指令將發料物料依次送到指定下料站點，完成配送后到將空料車送回kitting倉卸下空料車，完成整個配送過程。

　　除該車間的自動上下料外，本項目車間其他物料配送環節也活躍著斯坦德AGV的身影。下圖中的復合AGV，可以一車兩用，既能在1樓搬運棧板也能從1樓倉庫發料區將料車送到3樓的SMT產線，同時可以與電梯通訊，實現物料的跨樓層自動配送。

　　本項目使用牽引型Oasis300機器人11臺，背負旋轉復合模組Oasis300機器人8臺，自動上下料Oasis600機器人1臺，合計20臺，應用場景貫穿原料倉-線邊倉-生產線，覆蓋廠房面積超過8000余平，替代人工48人次，可完全替換車間的物料配送員與部分上下料工人，車間內僅剩余少量調機人員，提高生產效率近10%，ROI約為13個月，較好滿足了客戶需求，達成了客戶計劃效果。

　　本項目實施難度在于生產車間環境較為復雜，人員流動頻繁，需要自然導航AGV能在該動態環境下安全、穩定運行；物料搬運的信息由MES系統自動下發給FMS調度管理系統，需要保證信息傳遞的可靠性、質量管理的可追溯性；AGV采用無軌自然導航的方式，部分通道較為狹窄，長時間運行對定位精度要求很高；大量貨物積壓容易造成通道受堵問題，對機器人及調度系統的敏捷性與智能性要求較高。

　　目前，該項目已交付上線5個月，現場連續65天無故障運行，每天工作24小時，平均每臺AGV每天搬運次數約50趟，每周工作7天。運行路線小通道尺寸900mm，AGV小離強間隙僅20mm。在激光slam領域，能滿足如此苛刻的要求也是企業技術水平的體現。

　　標準化、協同合作仍需探索

　　安全、穩定、柔性……在應用AGV產品帶來的便利之后，事實上也還存在著一些需要繼續探索的問題。

　　首先是，對于華為、富士康這種頭部企業來說，體量太大，供應商不可能只有一兩家，而當來自不同廠家的AGV匯聚到同一個車間時，如何使其合同協作？有相關3C企業負責人就曾表示“對自動化設備的選擇我們是通過招標來進行的，這樣才能有比較好的議價能力，所以不可能只使用一家的自動化設備，而設備接口不統一，系統不兼容，要想實現整廠大規模應用是很困難的。”

　　另外，當下AGV技術迭代較快，企業大批量購置的產品很可能馬上就“過時”了，尤其是對于類似富士康之類的3C頭部企業來說，新一代的技術出來之后如何對現有的AGV產品進行有效升級？上一代設備應該怎樣去利用才不會造成那么多閑置，怎樣才能實現經濟效益的大化等都是很現實的問題。

　　而除此之外，在具體的應用環境中可能還會存在其他不同的問題，例如有些可能還會涉及場地的利用率、設備的后期維護以及特殊環境對于AGV運行的影響等。總體而言，3C行業如何更好的應用AGV，未來還有待應用端與供應商相互配合解決。

　　(原標題：3C頭部企業廠內移動機器人(AGV)應用現狀)

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